Etm2000.ru

Стройка и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как гнуть дерево для мебели?

Как согнуть доску в домашних условиях: фото, видео

Если возникла необходимость в создании изогнутого деревянного элемента, то скорее всего вы столкнетесь с рядом трудностей. Может показаться, что выпилить требуемый компонент в изогнутом виде будет проще, но в этом случае волокна древесины будут перерезаны и ослабят прочность детали. Помимо этого, при выполнении получается довольно большой перерасход материала.

Этапы выполнения работ по сгибанию доски в домашних условиях:

Древесина – это волокна целлюлозы, которые связаны между собой лигнином. Расположение волокон на прямую влияет на гибкость древесного материала.

Совет: надежный и долговечный древесный материал для создания различных изделий может получиться только при условии, что дерево будет хорошо просушенным. Однако перемена в форме сухой деревянной заготовки – довольно сложный процесс, так как сухое дерево может легко сломаться.

Изучив технологию сгибания дерева, включая и его главные физические свойства древесины, позволяющие изменять ее форму, вполне реально выполнить изгибание деревянного материала в домашних условиях.

Особенности работы с деревом

Гнутье деревянного материала сопровождается ее деформацией, растяжением внешних слоев и сжатием внутренних. Бывает так, что сила растяжения приводит к разрыву внешних волокон. Это можно предупредить, если провести предварительную гидротермическую обработку.

Можно согнуть заготовки бруса, выполненного из клееной древесины и массива. Помимо этого, для придания необходимой формы применяют лущеный и строганный шпон. Наиболее пластичными является лиственная порода. В число которой входят бук, береза, граб, ясень, клен, дуб, липа, тополь и ольха. Клееные гнутые заготовки лучше всего выполнить из шпона березы. Следует заметить, что в общем объеме таких заготовок около 60% припадает на березовый шпон.

Согласно технологии изготовления гнутой древесины, при пропаривании заготовки значительно увеличивается ее способность к сжатию, а именно на треть, тогда как возможность растяжения увеличивается всего на несколько процентов. Поэтому нельзя даже думать о том, чтобы согнуть дерево толще 2 см.

Как согнуть доску в домашних условиях: нагрев в паровой коробке

Сначала нужно подготовить паровую коробку, которая может быть выполненной своими руками. Ее главная задача — удерживать дерево, которое требуется согнуть. В ней должно присутствовать отверстие, предназначенное для выхода пара. А иначе под давлением может произойти взрыв.

Это отверстие должно находиться в дне коробки. Помимо этого, в коробке необходимо предусмотреть съемную крышку, через которую можно будет изымать гнутую древесину, после того как она получит нужную форму. Для того чтобы удержать деревянную гнутую заготовку в требуемой форме, необходимо использовать специальные зажимы. Их можно выполнить самостоятельно из дерева или приобрести в строительном магазине.

Из дерева делаются несколько круглых обрезков. В них просверливаются отверстия, смещенные от центра. После чего следует просунуть болты сквозь них, а затем просверлить еще одно через стороны, дабы задвинуть их намертво. Подобные нехитрые поделки могут отлично выполнять функцию зажимов.

Теперь можно начинать пропарку дерева. Для этого необходимо закрыть деревянную заготовку в паровой коробке и позаботиться об источнике тепла. На каждые 2,5 см толщины изделия время, затрачиваемое на пропарку, составляет около часа. По его истечении, дерево следует изъять из коробки и придать ему требуемой формы путем загибания. Процесс должен осуществляться очень быстро, а само сгибание – мягко и аккуратно.

Совет: за счет разной степени эластичности одни виды древесины будут гнуться легче других. Разные способы нуждаются в приложении разной величины силы.

Как согнуть доску в домашних условиях при помощи химической пропитки

Так как за стойкость древесины отвечает лигнин, его связи с волокнами следует разрушить. Этого можно добиться химическим способом, причем выполнить это вполне возможно в домашних условиях. Лучше всего для подобных целей подходит аммиак. Заготовку отмачивают в 25% водном растворе аммиака, что в значительной мере увеличивает ее эластичность. Таким образом появится возможность согнуть, скрутить ее или выдавить под прессом какие-либо рельефные формы.

Совет: следует обратить внимание на то, что аммиак опасен! Поэтому в процессе работы с ним нужно строго додерживаться всех правил техники безопасности. Вымачивание древесины должно проводиться в глухо закрывающейся емкости, которая находится в хорошо проветриваемом помещении.

Чем дольше древесина будет вымачиваться в аммиачном растворе, тем пластичнее она станет в последствии. После отмачивания заготовки и формирования ее новой формы, следует оставить ее в подобном изогнутом виде. Это необходимо не только для фиксации формы, но и для испарения аммиака. Однако оставлять гнутое дерево нужно в проветриваемом помещении. Интересно, что когда аммиак испарился, волокна древесины обретут такую же прочность, как и раньше, что позволит заготовке удержать свою форму!

Как согнуть доску в домашних условиях: способ расслоения

Вначале необходимо выполнить заготовку древесины, которая будет в последствии подвержена изгибу. Крайне важно чтобы доски были немного длиннее, чем длина требуемой детали. Это объясняется тем, что изгиб укрощает ламели. Прежде чем начинать резку, понадобится нарисовать диагональную прямую карандашом. Это нужно сделать поперек нижней стороны заготовки, что даст возможность после перемещения ламелей сохранить их последовательность.

Доски нужно отрезать прямослойным краем, и никак не лицевой стороной. Таким образом, их можно будет положить вместе с наименьшим изменением. Пробковый слой наносится в форму, что поможет избежать каких-либо неровностей в форме пилы и даст возможность сделать более ровный изгиб. Помимо этого, пробка будет удерживать расслоение в форме. После этого на верхнюю сторону одной из ламелей валиком наносится клей.

Лучше всего воспользоваться карбамидоформальдегидным клеем, состоящим из двух частей. Он имеет высокий уровень сцепления, однако долго сохнет.

Также можно использовать эпоксидную смолу, но подобный состав обойдется очень дорого, и позволить его себе может далеко не каждый. Стандартный вариант клея для дерева в этом случае не подойдёт. Хоть он высохнет быстро, но является очень мягким, что в этом случае никак не приветствуется.

Изделие из гнутого дерева необходимо как можно скорее поместить в форму. Так, на ламель, промазанную клеем, укладывается еще одна. Процесс нужно повторять до тех пор, пока гнутая заготовка не получит нужную толщину. Доски крепятся вместе. После полного высыхания клея, следует укоротить ее до требуемой длины.

Как согнуть доску в домашних условиях: пропил

Подготовленный деревянный отрезок необходимо пропилить. Пропилы рассчитываются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны располагаться с внутренней стороны изгиба. Нужно быть предельно внимательным, так как грубые пропилы могут непросто деформировать дерево, а полностью сломать.

Совет: ключ к успеху при резке заключается в том, чтобы между надрезами расстояние было максимально ровным. Идеальный вариант 1,25 см.

Надрезы выполняются поперек узора дерева. Затем необходимо сжать края заготовки, что позволит соединить получившиеся зазоры в одно целое. Подобную форму и получает изгиб по окончании работы. После этого его исправляют.

В большинстве случаев внешняя сторона обрабатывается шпоном, реже – ламинатом. Это действие дает возможность исправить изгиб и скрыть практически любые допущенные в процессе изготовления дефекты. Пробелы в согнутом дереве скрываются очень просто – для этого смешиваются опилки и клей, после чего смесью заполняются пробелы.

В независимости от варианта сгиба, после того как заготовка будет вынута из формы, изгиб немного расслабится. Ввиду этого его следует сделать чуть большим, дабы впоследствии компенсировать данный эффект. Метод пропиливания используется при сгибе металлического уголка или части коробки.

Гнутье цельной древесины: ноу-хау петербургских разработчиков современных технологий

Центр интерьерных материалов (Санкт-Петербург) и Союз предприятий и работников мебельной и деревообрабатывающей промышленности Северо-Запада провели презентацию новой технологии. Уникальные возможности гнуть детали из цельной древесины представил изобретатель технологии, член союза, химик-технолог М.В. Сычев.

Как утверждает изобретатель, ему удалось раскрыть секрет легендарного австрийского мебельщика Михаэля Тонета, причем не только возродить подзабытую в нашем отечестве технологию гнутья цельной древесины, открывающую небывалые возможности изготовления легкой, прочной и изящной мебели, но и пойти чуть дальше своего знаменитого предшественника.
В Петербурге продукция по моделям и технологиям Тонета производилась вплоть до первой мировой войны и была чрезвычайно популярна, как впрочем и во всем мире. Продажи мебели были огромны, а широко известный стул под номером 14 изготовлялся такими тиражами, которые вряд ли будут когда-нибудь перекрыты: с конца XIX века и до первой мировой войны было произведено 50 млн. этого изделия.
Родившись в канун века девятнадцатого, Михаэль Тонет сумел предугадать потребности века двадцатого. Он первый в мире организовал промышленное производство мебели, обладавшей поистине высоким качеством. Являясь пионером создания очень многих конструкций и даже типов мебели, Тонет, однако, не является изобретателем способа гнутья пропаренной древесины как такового. Еще древние греки владели этим мастерством и гнули ножки своих кресел. В средние века секрет греков был частично раскрыт. Применялся этот способ и в XVII — XVIII веках. Был он известен и в России: русские мужики гнули из пропаренной древесины обода колес и дуги для лихих троек. Но никто и никогда не тиражировал мебельную продукцию из гнутой древесины такой прочности и красоты, как Тонет. И здесь он безусловный новатор, хотя долгое время не мог запатентовать свой способ.
За великим мебельщиком всех времен и народов числится много рекордов. Поставив перед собой цель усовершенствовать столярное дело, он постоянно думал над тем, как изготовлять более простым способом одинаковые изделия, чего в ту пору не делал никто. В 1841 году он разрабатывает несколько модификаций стульев, которые уже можно было тиражировать, а в 1849 открывает свою мастерскую в Вене и добивается права на производство гнутой мебели из массива.
Тонет задумывает создать фабрику нового типа и осуществляет свою мечту. Он начинает производить мебель в местах произрастания сырья, для чего покупает участки букового леса в Моравии. В качестве дешевой рабочей силы Тонет привлекает безработных крестьян и разрабатывает пооперационную технологию таким образом, что обучать рабочих практически не приходится. Он первым догадывается, что не столярные соединения, а винтовые позволят сделать мебель разборной, а значит, ему не нужно будет «возить воздух». Тонет транспортирует мебель в разобранном виде плотными пачками (36 разборных стульев №14 занимают пространство всего в один квадратный метр). Он первым понимает решающее значение вопросов продвижения продукции на рынке и выпускает рекламные листовки, а в последней четверти 19 века начинает продажу по каталогу.
В каталогах представлялось огромное количество модификаций разборной мебели для жилищ и общественных помещений. Имея промышленное производство, Тонет мог при высоком качестве снижать цену, оставляя далеко за спиной своих конкурентов. Ему удается удовлетворять любые запросы массового потребителя, в основном представителей среднего класса. Гарнитурами от Тонета любила обставлять свои дома интеллигенция, но, в первую очередь, огромные заказы на кресла идут от многочисленных в то время кафе и ресторанов.
Великолепный дизайн многих тонетовских изделий признан вневременным, а конструкция стула №14 — практически совершенной. Исключительную прочность этого стула подтвердили талантливые сыновья Тонета, которым мастер передал свое дело. В 1900 году на Парижской выставке стул был сброшен с Эйфелевой башни. Пролетев с немыслимой высоты, стул ударился о землю, подпрыгнул и остался целым.

Шедевры Михаэля Тонета вдохновили петербуржца Михаила Сычева. Больше двух лет вместе с компаньоном он вел исследования и создавал опытные образцы. Результатом этой напряженной работы стал способ, позволяющий производить на потоке практически все, что производил австрийский мебельный гений.
Секреты новой технологии не раскрываются, но, по утверждению автора, она проста, и производство гнутых деталей из цельной древесины не требует значительных материальных и временных затрат. Это ручная работа, для которой необходима специальная оснастка. Чтобы определенным образом согнуть деталь, мастер должен знать от 15 до 20 «болевых» точек, однако ноу-хау Сычева не в оснастке и не в тонкостях гнутья, а в некой химической формуле.
Сначала изготовляется шаблон гнутой детали, на основе которого налаживается поточное производство. Достаточно сложное гнутье детали рабочий на потоке делает за 2-3 минуты. Группой Сычева уже произведены некоторые образцы мебели. На презентации демонстрировалось кресло из гнутых деталей, которое, как и тонетовская мебель, полностью разбирается. С Эйфелевой башни Сычев кресло пока не бросал, но на испытательном стенде бросал в стенку — отскакивает, как пружина, и остается невредимым.
Как и Тонет, Сычев работает с бруском, который при обработке по новой технологии «намертво» запоминает форму. На испытаниях гнутую деталь опускали в кипяток, — она расходилась на пять сантиметров, но потом при высыхании четко восстанавливала форму. Не меняется форма и при дальнейшей обработке детали. Испытания проводились и на массивах достаточно большого формата.
Сычев гнет карачаево-черкесский и розовый украинский бук, отдавая предпочтение карачаевскому, у которого лучше текстура и физические параметры для гнутья. Но опыты проводятся и с другими сортами древесины, за исключением смолистых пород, которые пока не поддаются обработке по этой технологии.
Каждое дерево имеет свой коэффициент гнутья, и самое благодарное, по опыту Сычева, — акация из южных районов России. Интересно работать с осиной. Если по этой технологии обработать осину весенней рубки, ее потом топор не берет. Из осины петербургский изобретатель делает цельногнутые арочные оконные проемы, гнутые наличники без единой склейки. Технология позволяет изготавливать и арочные двери, и малые архитектурные формы для украшения интерьера, причем арочный образец держит колоссальную нагрузку — более пятисот килограмм.
Сейчас Сычев сделал опытный образец кресла-качалки (аналог антикварных), в котором можно чувствовать себя очень комфортно, но ему не интересно просто повторять достойные старинные вещи, а хочется на основе гнутья массива поработать в стиле модерн — сделать, например, стильную кушетку-качалку. Или заняться производством декора, который может заменить лепнину, или изготавливать неординарную мебель для офисов с различными накладками в стиле фирмы, или создать компактные, легкие разборные сани, по типу финских. Определенный опыт у Сычева уже есть. Прошлым летом на поток были поставлены удобно складывающиеся шезлонги, и они хорошо расходились. Зреет еще одна интересная идея — выпускать в упаковке с приложением внятной инструкции разборную дачную мебель, которую самостоятельно сможет собрать буквально каждый. Изобретатель уверен, что возможности разработанной им технологии, позволяющей производить мебель из гнутой древесины без применения клея, практически не ограничены.

Читать еще:  Как выбрать фанеру для мебели?

Технологии гибки древесины

Природа не любит прямые линии и нужно потратить немало времени и усилий, чтобы сделать деревянные изделия прямыми. Однако гибка древесины – это также довольно трудоемкий процесс. Гнутые деревянные элементы часто используются в скандинавской мебели в виде красивых, легких и прочных изделий с единством структуры и формы. В этой статье мы рассмотрим несколько способов гибки древесины: простое силовое сгибание, сгибание с использованием пропилов, сгибание на пару и сгибание слоями.

Простое силовое сгибание

Это самый простой метод, который состоит в ручном сгибании древесины и прикрепление ее к форме для фиксации изгиба. Чем меньше толщина древесины – тем легче ее гнуть. Из этого следует, чем больше изгиб, тем тоньше должна быть древесина. Шпон может приобретать практически любые изгибы, в то время как дубовую заготовку толщиной 2 см практически невозможно согнуть. Также следует учитывать, что разные породы древесины имеют разную степень гибкости. Так соотношение толщины заготовки и минимального радиуса изгиба по некоторым породам будет составлять: бук — 1/2,5; дуб — 1/4; береза — 1/5,7; ольха – 1/8; ель — 1/10; сосна — 1/11. То есть при толщине буковой заготовки в 10 мм, минимальный радиус изгиба будет составлять 25 мм.

Как правило, заготовка фиксируется с помощью клея, поскольку использование гвоздей или шурупов в местах изгиба может привести к образованию трещин и разломов. Есть негласное правило – то, что можно зафиксировать вручную, можно также зафиксировать с помощью клея. При склеивании для уменьшения зазоров нужно двигаться от центра к краям, или от одного края к другому.

Сгибание с использованием пропилов

Этот метод гибки древесины наименее прочный, поскольку древесина пропиливается почти по всей толщине и в ней остается совсем немного прочности. Поэтому этот способ гибки древесины используется только там, где нет большой нагрузки, например закругленные уголки и т.п.

Основным материалом для изготовления гнуто-пропиленных деталей является фанера. Для достижения наилучших результатов пропилы лучше производить на круглопильном станке с использованием ограничительного стопора. Пропилы нужно делать поперек волокон на расстоянии около 5-10 мм. друг от друга. Глубина пропила должна быть около 1/5 толщины заготовки.

Чтобы зафиксировать изгиб, можно использовать клей или древесный порозаполнитель. Склеивая и фиксируя две изогнутые рейки пропилами внутрь, можно создавать интересные элементы в некоторых конструкциях, хотя и с ограниченной прочностью.

Сгибание слоями

По своим физическим свойствам такая древесина близка к древесине гнутой гидротермическим способом, а по некоторым показателям динамических нагрузок, она обладает даже лучшими механическими свойствами, нежели цельный древесный массив.

Первым шагом является подготовка ламелей. Толщина ламелей во многом определяется величиной изгиба. Чем больше изгиб, тем тоньше должны быть ламели и наоборот. Как правило, толщина ламелей не должна превышать 3,2мм.

Затем нарезанные слои древесины намазывают клеем и сжимают в шаблоне с помощью захватов. Для соединения ламелей нельзя использовать обычный столярный клей. Для этих целей лучше всего подходит клеи на основе карбамидоформальдегидных или эпоксидных смол.

Прежде чем вынуть деталь из шаблона, клей должен схватиться в течение суток. Нужно также учитывать, что после разжатия формы заготовка может немного распрямиться. Минимизировать этот эффект можно путем уменьшения толщины ламелей или создания формы с небольшим перегибом.

Сгибание при помощи пара

Гидротермическая гибка древесины дает наиболее качественный результат, однако требует больших трудозатрат и технического оснащения.

Пред началом процесса гибки следует уделить должное внимание выбору древесины. Практически любую породу древесины можно согнуть, но наилучшей гибкостью обладают твердые породы, такие как дуб, бук, вяз, береза, вишня, клен, орех, ясень. Не рекомендуется использовать хвойные и мягкие породы, такие как ель, сосна, кедр, ольха. Также важно, чтобы древесина была без трещин и сучков в месте предполагаемого изгиба.

Каждая клетка волокон древесины покрыта лигнином – клееподобным химическим веществом, которое при обычной температуре прочно связывает волокна. Передающееся паром тепло размягчает лигнин, позволяя волокнам сжиматься и растягиваться. Охлаждаясь, лигнин затвердевает и снова прочно связывает волокна вместе.

Лучше всего для гибки подходит свежесрубленная древесина. Оптимальным вариантом также является древесина атмосферной сушки, так как при камерной сушке лигнин заметно упрочняется, затрудняя изгиб. Перед пропаркой древесину камерной сушки можно замочить на ночь в воде. Для обработки древесины атмосферной сушки и предварительно замоченной древесины камерной сушки требуется одинаковое время.

Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25-30% и при температуре около 100°С. Время пропаривания зависит от толщины древесина. Так, например, для пропаривания заготовки с начальной влажностью 30% и толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки до 100°С необходим 1 час, а толщиной 35 мм – около 2 часов.

Перед изъятием заготовки проверьте, чтобы все инструменты были под рукой, так как древесина остывает и затвердевает очень быстро. Обязательно наденьте плотные перчатки, чтобы не обжечься паром. Извлеките деталь и сразу зафиксируйте ее захватами.

Изъятие изделия из формы обычно сопровождается небольшим разгибом. Поэтому форма должна иметь изгиб немного больше, нежели требуется, чтобы сохранить искомую кривизну изделия. Чтобы минимизировать разгиб, оставьте деталь закрепленной в форме, по крайней мере, на несколько дней.

Справочник | Лесоматериалы | Деревянное строительство

Вы здесь

Технология гнутья столярной древесины

При изготовлении мебели не обойтись без криволинейных деталей. Получить их можно двумя способами — выпиливанием и гнутьем. Технологически, казалось бы, легче выпилить криволинейную деталь, чем отпаривать, гнуть а затем в течении определенного времени выдерживать ее до полной готовности. Но у выпиливания есть ряд негативных последствий.

Первое — существует большая вероятность перерезания волокон при работе с выкружной пилой (именно она применяется при такой технологии). Следствием перерезания волокон будет потеря прочности детали, и, как следствие, всего изделия в целом. Второе — технология выпиливания предполагает больший расход материала, чем технология гнутья. Это очевидно и комментариев не требуется. Третье — все криволинейные поверхности выпиленных деталей имеют торцовые и полуторцовые поверхности срезов. Это существенно влияет на условия дальнейшей их обработки и отделки.

Гнутье позволяет избежать всех этих недостатков. Конечно, гнутье предполагает наличие специального оборудования и приспособлений, а это не всегда возможно. Тем не менее, гнутье возможно и в домашней мастерской. Итак, какова же технология процесса гнутья?

Технологический процесс изготовления гнутых деталей включает в себя гидротермическую обработку, гнутье заготовок и их сушку после гнутья.

Гидротермической обработкой достигается улучшение пластических свойств древесины. Под пластичностью понимают свойства материала изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил и сохранять ее после того, как действие сил будет устранено. Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25 — 30% и температуре в центре заготовки к моменту гнутья примерно 100°С.

Гидротермическую обработку древесины выполняют пропариванием в котлах насыщенным паром низкого давления 0,02 — 0,05 МПа при температуре 102 — 105°С.

Так как продолжительность пропаривания определяется временем достижения заданной температуры в центре пропариваемой заготовки, то время пропаривания увеличивается с увеличением толщины заготовки. Например, для пропаривания заготовки (с начальной влажностью 30% и начальной температурой 25°С) толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки 100°С необходим 1 ч., толщиной 35 мм — 1 ч.50 мин.

Рис.1. Шина с упорами для гнутья заготовки: 1 — упоры; 2 — заготовка; 3 — винт; 4 — шинаРис. 2. Гнутопропильные заготовки: А — с продольными пропилами на концах деталей; Б — с пропилами в плитах; В, Г — с пазами в плитах; 1— заготовки; 2 — готовые узлы

При гнутье заготовку кладут на шину с упорами (рис.1), затем в механическом или гидравлическом прессе заготовку вместе с шиной изгибают на заданный контур, в прессах, как правило, изгибают одновременно несколько заготовок. По окончании гнутья концы шин стягивают стяжкой. Согнутые заготовки поступают на сушку вместе с шинами.

Сушат заготовки 6 — 8 ч. Во время сушки стабилизируется форма заготовок. После сушки заготовки освобождают от шаблонов и шин и выдерживают не менее 24 ч. После выдержки отклонение размеров гнутых заготовок от первоначальных обычно составляет ±3 мм. Далее заготовки обрабатывают.

Для гнутых заготовок применяются лущеный шпон, карбамидоформальдегидные смолы КФ-БЖ, КФ-Ж, КФ-МГ, М-70, древесностружечные плиты П-1 и П-2. Толщина заготовки может быть от 4 до 30 мм. Заготовки могут иметь самые разнообразные профили: уголковые, дугообразные, сферические, П-образные, трапециевидные и корытообразные (см. рис.2). Такие заготовки получаются путем одновременного сгиба и склеивания между собой смазанных клеем листов шпона, которые сформированы в пакеты (рис. 3). Такая технология позволяет получить изделия самых разнообразных архитектурных форм. К тому же изготовление гнутоклееных деталей из шпона экономически целесообразно из-за малого расхода лесоматериалов и сравнительно небольших трудозатрат.

Рис. 3. Гнутопропильные заготовки: А — заготовка с пропилами; Б — закладка шпона в пропилы; 1 — закладываемые полоски шпона; 2 — ножРис. 4. Фиксация на жестком шаблоне с помощью струбцин: 1 — склееные пласти; 2 —жесктий шаблон; 3 — струбцина

Пласты делянок намазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают (рис. 4). После выдержки под пресом до полного схватывания клея узел сохраняет приданную ему форму. Гнутоклееные узлы изготовляют из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым. Изгиб шпона, при котором волокна древесины остаются прямолинейными, называется изгибом поперек волокон, а при котором волокна изгибаются — изгибом вдоль волокон.

При конструировании гнутоклееных узлов из шпона, несущих при эксплуатации значительные нагрузки (ножки стульев, корпусных изделий), наиболее рациональны конструкции с изгибом вдоль волокон во всех слоях. Жесткость таких узлов значительно выше, чем узлов с взаимно перпендикулярным направлением волокон древесины. Со взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона в слоях конструируют гнутоклееные узлы толщиной до 10 мм, не несущие больших нагрузок при эксплуатации (стенки ящиков и т. п.). В этом случае они меньше подвержены формоизменяемости. Наружный слой таких узлов должен иметь долевое направление волокон (изгиб вдоль волокон), так как при изгибе поперек волокон в местах изгиба появляются мелкие долевые трещины, которые исключают хорошую отделку изделия.

Допустимые (радиусы кривизны гнутоклееных элементов из шпона зависят от следующих конструктивных параметров: толщины шпона, количества слоев шпона в пакете, конструкции пакета, угла изгиба заготовки, конструкции пресс-формы.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

В таблицах оставшиеся после пропилов элементы названы крайними, остальные — промежуточными. Минимальное расстояние между пропилами, которое можно получить, составляет около 1,5 мм.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами уменьшается (рис. 5). Ширина пропила зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов. Для получения закругленных узлов, в плите после ее фанерования и шлифования выбирают паз в том месте, где будет изгиб. Паз может быть прямоугольным или типа «ласточкин хвост». Толщина оставшейся фанерной перемычки (дна паза) должна быть равна толщине облицовочной фанеры с припуском 1—1,5 мм. В прямоугольный паз вставляют на клею закругленный брусок, а в паз «ласточкин хвост» — полосу шпона. Затем плиту изгибают и выдерживают в шаблоне до схватывания клея. Для придания углу большей прочности в него с внутренней стороны можно поставить деревянный угольник.

Гнутая фанера: что из нее можно сделать

Твердая и прочная фанера плита выглядит несгибаемой, и создается впечатление, будто пиломатериал может служить для создания предметов исключительно прямоугольных и треугольных геометрических форм. На самом деле, слоистые листы легко поддаются сгибанию. Нужно лишь знать, какие древесные породы гибкие сами по себе и как гнуть более плотную фанеру.

Читать еще:  Как устранить повреждения полировки мебели?

Какую фанеру можно гнуть

По факту, согнуть можно любую плиту, но разными способами. Так, различают гибкую и гнутую фанеру. Гибкие листы изготавливают из тропических пород деревьев. Гнутой называют березовую фанеру, из которой производят заготовки для мебели. Это березовые плиты, которые также сгибают в домашних условиях. Давайте разберемся, как гнуть те или иные клееные пиломатериалы.

Гибкая фанера – клееный шпон древесных пород низкой плотности и высокой прочности, а именно:

  • Сумаумы, Фавейры, Парики – южноамериканских и африканских деревьев с мягкой структурой и малым весом. Отличаются прочностью и широкой палитрой цветов: от молочно-белого до пастельно-кофейного. Также встречаются с розоватым оттенком;
  • Керуинга – индокитайского дерева с повышенными смолистостью и твердостью, встречающегося также в Малой Азии. Выглядит дорого, поскольку имеет красный или коричневый с красноватым оттенком цвет;
  • Сейбы – ближневосточного и африканского дерева телесного цвета. Повторяет свойства первых трех пород.

Фанеру из этих пород легко сгибать посредством обычного распаривания и фиксации на форму. Сейбу можно даже не распаривать – она запросто поддается любым видам обработки. Процесс высыхания листа занимает порядка суток, после чего плита принимает нужную форму. Такой способ применяют в частном изготовлении бескаркасной мебели.

Березовую и хвойную фанеру сгибают двумя способами: на производстве и в домашних условиях. В первом случае, изделие называют гнутым и изготавливают путем горячего прессования по форме. Распаренный высушенный шпон легко сгибается под действием высоких температур. На выходе получается готовая деталь мебели. Таким же способом производят профили для черновой отделки арочных межкомнатных проходов.

Как гнуть фанеру в домашних условиях

Если хочется самостоятельно смастерить журнальный столик, тумбу или полку необычной формы, это можно устроить. Самое главное, чтобы под рукой была форма и струбцины, чтобы на форму фиксировать лист. Итак, начинаем гнуть фанеру:

  1. распариваем лист над ванной с горячей водой или над вываркой. Также подойдут отпариватель или утюг с бесперебойной подачей пара;
  2. аккуратно снимаем верхние слои шпона;
  3. на месте будущего сгиба делаем пазы по всей ширине листа;
  4. пазы должны быть с обеих сторон – в шахматном порядке;
  5. шаг между пазами – около 3-5 мм;
  6. теперь согнуть плиту не составит труда. Делать это нужно медленно, чтобы не сломать;
  7. фиксируем лист на форму при помощи струбцин;
  8. дожидаемся полного высыхания;
  9. наклеиваем внешние слои шпона на место, чтобы скрыть продольные пазы.

Что делать из гнутой фанеры, решать только вам. Изыски дизайна ограничиваются только вашей фантазией.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Гнутое ДСП – самостоятельное изготовление

Здравствуйте дорогие друзья.

Сегодня мы с вами обсудим очень интересную (на мой взгляд) тему.

Мы с вами рассмотрим, как можно (в кустарных условиях) сделать фигурную (по всей своей плоскости) деталь из древесно-стружечной плиты.

Часто можно увидеть ДСП криволинейной формы на торговом и офисном оборудовании, на кухнях с радиусными фасадами (где гнутое ДСП – это, обычно, фальшпанели).

Оказывается, гнется ДСП не так уж и сложно. По крайней мере, согнуть его можно даже в домашних условиях.

Сам принцип прост:

Для начала, нужно иметь (или изготовить) форму, имеющую нужный радиус сопряжения. Эта форма может быть из ДСП, из дерева, из фанеры, да из чего угодно. Главное – хорошая обработка поверхности, и ее достаточная жесткость.

Так же, необходим прочная лента (ремень), назначение которой – фиксация уже изогнутого материала на форме.

А гнется ДСП следующим образом:

Берется плита, которую нужно изогнуть. На одной из ее сторон режутся пазы определенной глубины, находящиеся на определенном расстоянии друг от друга.

Расстояние между пазами – принципиальный момент:

Если оно (расстояние) будет большим – изгибаясь, плита лопнет. Если будет слишком маленьким – просто выкрошится.

После того, как пазы сделаны – нужно вырезать из ДВП кусок, такой же по размерам, как и наша изначальная деталь .

Этот кусок ДВП будет служить задней поверхностью рассматриваемой нами детали.

А задней поверхностью она будет после того, как ее приклеят к самой детали, в которой уже сделаны пазы.

Клеится она клеем ПВА.

И уже после того, как ДВП соединено клеем к детали, она гнется по шаблону, фиксируется ремнями, о которых мы упоминали выше, и оставляется высыхать.

После определенного времени (когда ПВА полностью «схватится»), уже изогнутую деталь можно снять с формы.

Вот таким, нехитрым способом, изготавливаются гнутые плиты из древесно-стружечных плит.

Кстати, этих способов несколько, мы с вами рассмотрели самый простой и доступный.

Как согнуть дерево

  • 1 Некоторые особенности работы с деревом
  • 2 Нагрев в паровой коробке
  • 3 При помощи химической пропитки
  • 4 Способ расслоения
  • 5 Пропил, как метод

Если возникла необходимость в изготовлении изогнутого деревянного элемента, то на первый взгляд может показаться, что проще выпилить нужный элемент в изогнутом виде, но в таком случае волокна древесного материала будут перерезаны, ослабляя, таким образом, прочность детали, а как следствие, и всего изделия. Кроме того, при выпиливании получается большой перерасход материала, что нельзя сказать о способе, когда деревянную заготовку попросту изгибают.

Древесина — это волокна целлюлозы, связанные между собой химическим веществом, называемым лигнин. От расположения волокон зависит гибкость дерева.

Только хорошо просушенное дерево будет надежным и долговечным исходным материалом для производства различных изделий. Однако изменение формы сухой деревянной заготовки процесс сложный, ведь сухое дерево может сломаться, что очень нежелательно.

Изучив технологию, как согнуть дерево, а также основные физические свойства древесины, которые позволяют изменять ее форму и впоследствии ее сохранить, вполне реально заняться изгибанием древесины в домашних условиях.

Некоторые особенности работы с деревом

Гнутье древесины сопровождается ее деформацией, а также сжатием внутренних слоев и растяжением внешних. Бывает так, что силы растяжения приводят к разрыву внешних волокон. Предупредить это можно при проведении предварительной гидротермической обработки.

Итак, согнуть можно заготовки бруса, сделанного из массива и клееной древесины. Кроме того, для гнутья применяют строганный и лущеный шпон. Самыми пластичными являются лиственные породы. В их числе бук, ясень, береза, граб, клен, дуб, тополь, липа и ольха. Гнутые клееные заготовки лучше всего делать из шпона березы. Стоит отметить, что в общем объеме гнуто-клееных заготовок березовый шпон занимает примерно 60%.

Изгиб

При пропаривании заготовки способность к сжатию значительно увеличивается, а именно на треть, в то время как способность к растяжению повышается всего на несколько процентов. А, значит, думать о том, можно ли гнуть дерево толще 2 см, не стоит априори.

Нагрев в паровой коробке

Паровая коробка

Вначале следует подготовить паровую коробку. Она может быть собственноручно сделанной. Ее главная задача — держать дерево, которое необходимо согнуть. В ней должно быть отверстие, предназначенное для выхода давления пара. В противном случае она взорвется.

Отверстие для выхода пара должно располагаться в дне коробки. Кроме того, в коробке должна быть предусмотрена съемная крышка, через которую можно будет вытащить гнутое дерево, после того как оно приобретет нужную форму. Чтобы удержать деревянную гнутую деталь в нужной форме, следует использовать зажимы. Их можно сделать самостоятельно из дерева или купить в специализированном магазине.

Из дерева следует сделать круглые обрезки — несколько штук. В них просверливаются смещенные от центра отверстия. После этого необходимо просунуть болты через них, а затем просверлить еще одно отверстие через стороны, чтобы задвинуть их намертво. Такие нехитрые поделки могут стать отменными зажимами.

Теперь настало время пропарить дерево, для этого следует позаботиться об источнике тепла и закрыть заготовку из дерева в паровой коробке. На каждые 2,5 см толщины заготовки пропаривать изделие нужно около часа. По истечении времени, дерево нужно вынуть из коробки и придать ему необходимую форму. Процесс должен выполняться очень быстро. Сгибается заготовка аккуратно и мягко.

Придаем форму

Одни виды древесины гнутся легче других за счет разной эластичности. Разные способы требуют приложения силы разной величины.

Как только желаемый результат достигнут, гнутое дерево нужно зафиксировать в таком положении. Можно закреплять дерево при его формировании. Благодаря этому легче контролировать процесс.

При помощи химической пропитки

Чтобы разрушить связи лигнина между волокнами можно воздействовать на дерево химическими веществами, причем осуществить это вполне реально в домашних условиях. Идеально для этого подходит аммиак. Заготовка отмачивается в 25% водном растворе аммиака. После чего она становится весьма послушной и эластичной, что позволяет согнуть, скрутить ее и выдавить в ней под прессом рельефные формы.

Аммиак опасен! Поэтому при работе с ним следует соблюдать все правила техники безопасности. Вымачивание заготовки следует проводить в глухо закрывающейся емкости, находящейся в помещении, которое хорошо проветривается.

Водный раствор аммиака

Чем дольше древесина находится в аммиачном растворе, тем пластичнее она становится. После отмачивания заготовки и придания ей формы, нужно оставить ее в таком изогнутом виде. Это нужно для фиксации формы, ну и для того, чтобы аммиак испарился. Опять же оставлять гнутое дерево следует в проветриваемом помещении. Интересно, что после испарения аммиака, волокна древесины обретут былую прочность, а это позволит заготовке удерживать свою форму!

Способ расслоения

Расслоение

Вначале нужно сделать заготовку дерева, которая будет подвергаться изгибу. Доски должны быть чуть длиннее, чем длина готовой детали. Это объясняется тем, что изгиб укоротит ламели. Прежде чем начать резку, следует нарисовать карандашом диагональную прямую. Сделать это нужно поперек нижней стороны доски. Это позволит сохранить последовательность ламелей после их перемещения.

Доски отрезаются прямослойным краем, ни в коем случае не лицевой стороной. Так, их можно будет сложить вместе с наименьшим изменением. В форму наносится пробковый слой. Это поможет избежать неровностей в форме пилы, что позволит сделать более четкий изгиб. Кроме того, пробка удержит расслоение в форме. Теперь наносится клей на верхнюю сторону одной из деревянных ламелей.

Клей наносится на ламели валиком. Лучше всего использовать карбамидоформальдегидный клей, состоящий из 2 частей. Он обладает высоким уровнем сцепления, но долго сохнет. Можно также использовать эпоксидную смолу, но такой состав стоит очень дорого, и позволить его себе может не каждый. Стандартный клей для дерева в этом случае нельзя применять. Он быстро сохнет, но является очень мягким, что в данной ситуации никак не приветствуется.

Доски скрепляются после склеивания

Заготовку из гнутого дерева следует как можно быстрее поместить в форму. Так, на промазанную клеем ламель укладывается еще одна. Процесс повторяется, пока гнутая заготовка не приобретет нужную толщину. Доски скрепляются вместе. После того как клей полностью высохнет, следует укоротить ее до нужной длины.

Пропил, как метод

Пропилы

Подготовленный деревянный отрезок нужно пропилить. Пропилы делаются на 2/3 от толщины заготовки. Они должны находиться с внутренней стороны изгиба. Следует быть предельно внимательным, ведь грубые пропилы могут сломать дерево.

Ключ к успеху при резке пропилов заключается в том, чтобы расстояние между надрезами было максимально ровным. В идеале 1,25 см.

Дефекты можно скрыть шпоном

Надрезы делаются поперек узора дерева. Далее следует сжать края заготовки так, чтобы соединить получившиеся зазоры вместе. Такую форму и приобретет изгиб по окончании работы. Затем изгиб исправляют. Чаще всего внешнюю сторону обрабатывают шпоном, в некоторых случаях ламинатом. Это действие позволяет исправить изгиб и скрыть любые допущенные в процессе производства дефекты. Пробелы между согнутым деревом скрываются элементарно – для этого смешивается клей и опилки, а после этой смесью заполняются пробелы.

Надрезы делаются поперек узора дерева

В независимости от метода сгиба, после того как дерево будет вынуто из формы, изгиб слегка расслабится. Ввиду этого его нужно сделать чуть больше, чтобы впоследствии компенсировать этот эффект. Метод пропиливания можно применить при сгибе части коробки или металлического уголка.

Итак, применяя такие простые рекомендации можно без особенных трудозатрат своими руками согнуть дерево.

Характеристики древесины

Древесина дуба отличается прочностью, крепостью, плотностью 720 кг/м3, твёрдостью и тяжестью.

Дуб живёт в среднем 1000 лет. Диаметр ствола может превышать 2 м. Чем больше возраст дерева, тем выше качество его древесины.

Из древесины дуба наши предки возводили срубы колодцев – вода в них не «цвела», была студёной и чистой. В крестьянском хозяйстве считались самыми лучшими дубовый стол, дубовая ступа. Из дуба гнули ободья, полозья, делали бочонки, кадки, дежки. Сваи в реку тоже забивали дубовые.

Древесина дуба очень прочная, режется с трудом. Хорошо гнётся. Имеет красивую крупную текстуру. Легко окрашивается. В радиальном распиле текстура дубовой доски очень красива. В обработке резцом хрупка, требует твёрдого и острого инструмента и осторожности, хорошо выдерживает крупную резьбу. Для столярных изделий необходимо использовать дуб в возрасте 150-200 лет.

Ясень

Плотность древесины составляет 690 кг/м3.

Ясень – род листопадных растений семейства маслиновых, который насчитывает около 70 видов. Растёт ясень одиночно или группами в смешанных лесах, часто вместе с дубом, реже с хвойными.

Читать еще:  Как отреставрировать кожаную мебель?

Это скромный сосед дуба, который почему-то не стал таким знаменитым, хотя заслуживает всяческих похвал. Не уступая ему по прочности и твёрдости, богатству текстуры, он существенно превосходит его по длительной стойкости к деформациям и ударной вязкости. Поэтому он идеально подходит для изготовления лестниц, напольных покрытий и для других деталей интерьера. В настоящее время ясень всё больше входит в моду у мебельщиков и производителей паркета. О потребительских качествах можно сказать, что ясень при стандартном уходе служит долго и не преподносит никаких сюрпризов. Стоимость изделий из него близка к стоимости изделий из дуба и бука.

Древесина ясеня, имеющая высокие физические и механические свойства, находит самое широкое применение. Из неё изготавливают облицовочный шпон, гнутую и резную мебель, перила и паркет, обшивку, рамы окон и диваны, охотничьи и боевые луки, спортивный инвентарь.

Плотность 660 кг/м3.

Бук – второй по распространённости и ценности для человека род семейства буковых после дуба. Это листопадные деревья, стройные, колонновидные, высотой 45-50 м, диаметром ствола до 2 м. Буки растут до 350 лет, наиболее интенсивно в возрасте 40-100 лет. Продолжительность жизни – свыше 500 лет.

Древесина бука белая с желтоватым или красноватым оттенком. Годичные слои хорошо видны. Старые деревья иногда имеют окрашенную в красно-коричневый цвет спелую древесину. Это не сказывается на качестве, напротив, такие деревья особенно ценятся мастерами-краснодеревщиками, но встречаются они достаточно редко. Цветовая гамма древесины бука довольно разнообразна – от розовой до белой. Чтобы убрать эту разноцветность и придать древесине более равномерный оттенок, а также сделать её более стабильной, для бука нужна предварительная пропарка. Если этого не делать, фактура древесины будет очень пёстрой. По времени эта процедура занимает около трёх суток.

Бук обладает, пожалуй, самой высокой способностью к загибу, что широко использовалось при производстве гнутой мебели. Древесина хорошо обрабатывается, прекрасно отделывается, принимает различные лакокрасочные материалы.

Благодаря высокой износостойкости бук широко применяется для изготовления деревянных лестниц. Приятный тёплый оттенок является причиной того, что её часто используют и для раздельных мелких изделий.

Лёгкий розоватый оттенок бука вызывает ощущение тепла. Простая и благородная структура этого покрытия является прекрасным завершением любых интерьеров.

Плотность древесины составляет 650 кг/м3.

Берёза получила своё название за белую кору. Это безъядровая порода. Древесина белая, с желтоватым или красноватым оттенком. Годичные слои заметны плохо. Сердцевинные лучи видны лишь на строго радиальных разрезах.

Область распространения берёзы очень широка – 2/3 площади всех лиственных лесов нашей страны.

Применяется берёза для изготовления фанеры и столярных плит, мебели, инвентаря, фурнитуры, токарных изделий, шпона. Древесина берёзы прекрасно тонируется, открывая практически неограниченные возможности для дизайна.

Лиственница

Плотность сибирской лиственницы составляет 620-725 кг/м3 при влажности до 12%.

Лиственница – род древесных растений семейства сосновых, одна из наиболее распространённых пород хвойных деревьев. Это единственный род хвойных, у которых хвоя опадает на зиму.

Древесина лиственницы характеризуется повышенной по сравнению с дубом прочностью. Кроме особой прочности и стойкости к внешним воздействиям она характеризуется хорошим цветом и структурой.

Обладая высокими физико-механическими свойствами, вместе с тем требует определённого технологического подхода при её обработке. Пильные полотна при пилении сильно засмаливаются. Она трудно обрабатывается обычным инструментом, но хорошо шлифуется и окрашивается. Длительное воздействие воды приводит к заметному повышению твёрдости.

Стоимость изделий или конструкций из лиственницы выше, чем из сосны, но изделия значительно долговечнее.

Сосна

Плотность сосны 520кг/м3.

Сосна распространена по всему северу России и большей части Сибири и образует как чистые леса, так и леса в смеси с елью и другими деревьями.

Живёт сосна до 600 лет и в зрелом возрасте достигает высоты 30-40 м. Ствол у неё прямой, ровный, его легко строгать и пилить. Древесина сосны ядровая, смолистая, малоупругая. В зависимости от особенностей условий произрастания дерева плотность и удельный вес древесины могут меняться. Сосна обыкновенная отличается широкой заболонью, снять которую не представляется возможным. Поэтому при тёплой погоде и сокотокев заболони, который идёт с весны по осень, бревно может посинеть. Поверхностная синева может наблюдаться даже в хорошо проветриваемых штабелях леса. Синева не изменяет механических свойств дерева, поэтому с ней можно успешно бороться. Для этих целей промышленностью выпускается ряд препаратов.

Древесина сосны мягкая и легко обрабатывается, не растрескивается при высыхании. Благодаря своему красивому цвету и чётко выраженной текстуре она находит широкое применение в производстве столярных изделий, в изготовлении художественных резных и токарных изделий.

Среднее значение плотности древесины ели при стандартной влажности 12% — 445 кг/м3.

Общая площадь еловых лесов в России составляет около 70 млн. га. Живёт ель 250-300 лет.

Древесина ели белая, со слабым желтоватым оттенком, малосмолистая. Ель относится к породам малой плотности. По прочностным свойствам несколько уступает сосне. Гнётся несколько лучше, чем древесина сосны.

Ель – дерево исключительное по своим свойствам. Одним из таких свойств является музыкальность. Из ели с древнейших времён делаю музыкальные инструменты, в том числе струнные. Новгородские гусли средневековой Руси чаще всего делали из ели. Древесина мягкая, лёгкая, употребляется как строительный материал (доски, брусья), для мелких поделок, для переработки в древесную массу. Используется для производства продуктов лесохимического производства – бумага, картон, целлюлоза. Применяется также в декоративном садоводстве и паркостроении.

Как гнуть дерево для мебели?

При изготовлении полозьев для кресла-качалки, изогнутых планок для спинки стула или планшира для лодки вам понадобятся изогнутые деревянные детали. Вы можете вырезать их из массивной древесины или же изогнуть заготовку, которая была обработана паром, ламинирована или прорезана. Овладение этими навыками – еще одна веха на пути к овладению столярным искусством. Ниже рассказывается об основах.

Какую древесину изгибать легче, а какую труднее?

Некоторые породы древесины ведут себя лучше других из-за клеточного строения и текстуры волокон. Легче всего изогнуть древесину с длинными волокнами, например белый и красный дуб, ясень и гикори. Вяз, клен, орех и вишню изогнуть можно, но с большими усилиями. Вам следует избегать древесины мягких пород, например ели и сосны, а также плотной или маслянистой тропической древесины, в частности железного дерева и африканского красного дерева. Какую бы породу древесины вы не выбрали, позаботьтесь, чтобы заготовки были прямослойными и без сучков.

Как долго следует обрабатывать древесину паром, чтобы она стала достаточно пластичной для изгибания?

Практическое правило гласит: обрабатывать паром надо в течение часа на каждый дюйм (2,5 см) толщины заготовки. Если время обработки меньше – будет тяжело изогнуть заготовку; если больше – будет трудно работать с древесиной.

Что происходит с древесиной во время сгибания под паром?

Деревянные волокна связаны между собой лигнином, похожим на клей веществом, окружающим клетки. Когда дерево обрабатывают паром при температуре 88-107°С, лигнин размягчается, позволяя волокнам в процессе изгибания заготовки растягиваться или сжиматься. Когда древесина охлаждается, лигнин снова затвердевает, и волокна фиксируются в новом положении.

Легче ли изогнуть свежесрубленную древесину, чем высушенную?

Да. Зеленая древесина более пластична, и чем она свежее, тем лучше. Древесину высушенную на воздухе, сгибать труднее, а высушенную в сушильной камере еще труднее.

Изгибание планок для спинки кресла-качалки. Можно ли соорудить небольшое приспособление для сгибания под паром?

Можно. Все, что вам надо, это источник пара и паровая камера. Простейшим источником пара является электрический чайник; на втором месте стоит машина для отпаривания обоев. Простейшая паровая камера – это ящик, сделанный из фанеры толщиной 19 мм.

Вот несколько советов.

♦ Делайте ящик минимально необходимого размера, поскольку для максимальной эффективности пар должен нагревать всю камеру.

♦ Снабдите камеру нагелями, чтобы получилась полка, на которой древесина будет доступна пару со всех сторон.

♦ Соорудите простое приспособление для подачи пара от источника к камере. Его можно сделать с помощью трубки из ПВХ и нескольких фитингов.

♦ Не делайте ящик герметичным. Просверлите несколько отверстий диаметром 6 мм для выхода пара и конденсата и измерения температуры поварским термометром.

♦ Слегка наклоните ящик, чтобы дать сток сконденсировавшейся влаге.

Как мне изготовить форму для изгибания обработанной паром древесины и как ею пользоваться?

Сделайте форму из нескольких слоев фанеры толщиной 19 мм или сплоченных досок. Под днищем формы с обоих концов поместите скошенные блоки, на которые будут надежно опираться прижимы струбцин.

Наденьте защитные очки и выньте свою заготовку из паровой камеры. Положите ее на форму и прижмите один конец струбциной, подложив под прижим обрезок древесины для равномерного распределения давления по ширине доски. Таким же образом прижмите другой конец заготовки. Лучше всего помещать заготовку на форму сразу же после извлечения ее из паровой камеры.

Я делаю комплект стульев с изогнутыми спинками для столовой, но предпочел бы склеивать по несколько тонких планок, а не изгибать под паром одну толстую заготовку. Насколько тонкими должны быть планки для спинок и как подготовить древесину к склеиванию?

Большинство сортов древесины становятся гибкими при толщине 3 мм и меньше. Сначала выберите доску такой толщины, чтобы ее хватило на изготовление планок с учетом толщины распилов. Лучше взять доску большей длины, чем вам необходимо, а после изгибания вырезать планки нужной длины.

Отрежьте одну планку на круглопильном станке, снаряженном гладким пильным диском, и отложите ее в сторону. Сгладьте кромку доски на фуговальном станке, отрежьте следующую планку и повторите процесс. В результате фугования доски перед отрезанием следующей заготовки одна сторона каждой планки будет гладкой, хорошо подходящей для нанесения клея. Складывайте планки стопкой в том же порядке, в котором они были отрезаны.

Как сделать и использовать форму для склеивания тонких планок?

Сначала вырежьте из фанеры или МДФ шаблон по форме нижней части желаемой кривой (фактически несколько меньшего размера, чтобы компенсировать упругую деформацию планок). Для изгибания более широких планок вам понадобится скрепить два или три слоя материала.

Перовым сверлом высверлите отверстия на расстоянии пары дюймов от края, чтобы было за что цепляться прижимам. Прижмите форму к листу фанеры.

Вырежьте несколько изогнутых прижимных блоков, чтобы равномерно распределять давление струбцин по внешней стороне изгибаемых планок. Нанесите на планки клей, сложите стопкой и прижмите один конец к форме струбциной. Продолжайте добавлять струбцины и блоки, прижимая планки к форме. Изредка постукивайте по кромкам планок, чтобы они располагались заподлицо. Оставьте струбцины на ночь, потом снимите их.

Какой клей лучше всего подходит для склеивания тонких планок?

Лучше всего использовать клей, который при высыхании становится твердым: эпоксидный, полиуретановый, резорциновый или смоляной.

Резорциновый клей хорош для темных пород древесины, но при склеивании светлой древесины оставляет заметную темную линию. Для светлой древесины стоит использовать специальный светлый смоляной клей, который продается в столярных магазинах.

Я знаю, что большинство сортов древесины после снятия с формы будут слегка разгибаться. Как это компенсировать?

Точного рецепта не существует, поскольку играют роль такие факторы, как время, проведенное на шаблоне, сорт дерева, его толщина, степень изгибания и прочее. Лучше перегнуть древесину, чем недогнуть. Слишком сильно изогнутую древесину можно слегка распрямить, немного подогрев ее горячим воздухом из фена для волос или положив на вогнутую часть влажное полотенце после снятия с формы. Однако трудно сильнее изогнуть заготовку после охлаждения. Лучше всего сначала поэкспериментировать, а потом делать деталь.

Совет: добрый старый смягчитель ткани

Если вы собираетесь изогнуть одну-две тонкие планки, попробуйте намочить дерево в ванне, наполненной теплой водой с небольшой добавкой смягчителя ткани. Эта смесь способствует размягчению древесных волокон.

Как гнут пропиленную древесину?

Как показывает само название, при этом способе в заготовке делают несколько поперечных пропилов, чтобы сделать ее достаточно гибкой. Обычно пропилы располагаются с промежутками 13 – 25 мм (в зависимости от того, насколько сильно нужно согнуть заготовку), а глубину пропилов выбирают так, чтобы на лицевой стороне оставалось около 3 мм нетронутой древесины. Этот метод имеет свои недостатки: пропилы видны на кромках и их приходится каким-либо образом маскировать. Кроме того, на изогнутой доске могут возникнуть изломы, если промежутки между пропилами и глубина пропилов выбраны неправильно.

Можно ли просто вырезать полозья из цельного дерева?

Да. Сначала из толстого картона сделайте шаблон. Выберите твердое дерево с прямыми волокнами, свободное от дефектов, и поместите на него шаблон. Проверьте кривую и ее расположение относительно волокон. Чем ближе к прямому углу будут расположены волокна по отношению к изогнутой детали (то есть на ее концах), тем больше вероятность раскола этих частей. Если изгиб умеренный, проблема может быть не слишком серьезной. Расположив шаблон оптимальным способом, перенесите его контуры на древесину. Если деталь сильно изогнута, имеет смысл сделать эти участки толще, в виде округлых головок.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector