Как гнуть МДФ?

Как согнуть дерево — гнутье древесины. Технология гнутья столярной древесины Как гнуть древесину в домашних условиях

Как согнуть доску, фанеру, ДВП, МДФ своими руками

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ . в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

Пласты тщательно смазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают. Гнутоклееные узлы производят из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами сокращается, как это видно на рисунке сверху. То есть ширина пропила напрямую зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов.

Теперь рассмотрим теоретические аспекты гнутья

Криволиненйные детали из цельной древесины можно изготавливать двумя принципиальными способами:

выпиливанием криволинейных заготовок и приданием прямолинейному бруску изогнутой формы путем загибания его на шаблоне.Оба способа применяются на практике и имеют свои преимущества и недостатки.

Выпиливание криволинейных заготовок отличается простотой технологии и не требует специального оборудования. Однако, при выпиливании неизбежно перерезают волокна древесины, и это настолько ослабляет прочность, что детали большой кривизны и замкнутого контура, приходится составлять из нескольких элементов склеиванием. На криволинейных поверхностях получаются полуторцовые и торцовые поверхности срезов и в связи с этим ухудшаются условия обработки на фрезерных станках и отделки. Кроме того, при раскрое получается большое количество большое количество отходов. Изготовление криволинейных деталей методом гнутья требует по сравнению с выпиливанием более сложного технологического процесса и оборудования. Однако, при гнутье полностью сохраняется и даже в некоторых случаях повышается прочность деталей; на их гранях не создаются торцовые поверхности, а режимы последующей обработки гнутых деталей не отличаются от режимов обработки прямолинейнэх деталей.

Изгиб элемента
а — характер деформации заготовки при изгибе;
6 — гнутье заготовки с шиной по шаблону:
1 — шаблон; 2 — насечки; 3 — прессующий ролик; 4 — шина

При изгибе заготовки в пределах упругих деформаций возникают нормальные к поперечному сечению напряжения: растягивающие на выпуклой и сжимающие на вогнутой стороне. Между зонами растяжения и сжатия находится нейтральный слой, нормальные напряжения в котором невелики. Поскольку величина нормальных напряжений изменяется по сечению, возникают скалывающие напряжения, стремящиеся как бы сдвинуть одни слои детали относительно других. Так как этот сдвиг невозможен, изгиб сопровождается растяжением материала на выпуклой стороне детали и сжатием — на вогнутой.

Величина возникающих деформаций растяжения и сжатия зависит от толщины бруска и радиуса изгиба. Допустим, что брусок прямоугольного сечения изогнут по дуге окружности и что деформации в бруске прямо пропорциональны напряжениям, а нейтральный слой находится в середине бруска.

Обозначим толщину бруска H , начальную длину его через Lо , радиус изгиба по нейтральной линии через R (рис. 60, а). Длина бруска по нейтральной линии при изгибе будет оставаться неизменной и равна Lо = p R ( j /180) , (84) где p — число пи (3, 14. ), j — угол загиба в градусах.
Наружный растянутый слой получит удлинение D L (дельта L) . Общая длина растянутой части бруска определится из выражения Lo + D L = p (R + H/2) j /180 (85)
Вычитая из этого уравнения предыдущее, получим абсолютное удлинение
D L = p (H/2)( j /180). (86)
Относительное удлинение Ер будет равно D L/Lo = H/2R , т.е. относительное удлинение при изгибе D Ll/Lо зависит от отношения толщины бруска к радиусу изгиба; оно тем больше, чем толще брусок H и чем меньше радиус изгиба R . Подобное отношение для величины относительного сжатия при изгибе можно получить аналогичным путем.
Предположим, что вокруг шаблона R» изогнут брусок с начальной длиной Lo и при этом достигнуты максимальные деформации сжатия и растяжения. Обозначив через Е сж величину допустимой деформации сжатия древесины вдоль волокон, а через Е раст величину допустимой деформации растяжения вдоль волокон, можем написать соотношение для растянутой стороны
L = Lo(1 + Ераст)= p (R» + H) j /180 (87)
Отсюда R» + H = / p ( j /180) .
Для сжатой (вогнутой) стороны будет L 2 = Lo (1 — Ecж) = p R» (j /180)
или R» = / p ( j /180 ). (88)
Вычитая из первого выражения второе, получим
H = >

Технология изготовления гнутых конструкций.

Последнее время мы наблюдаем возвращение интереса у потребителя к гнутым элементам мебели или интерьера.

Гнуть древесину человек научился в незапамятные времена. Причем в двух разных вариантах, ведь в одном случае этому процессу способствует вода – древесина, пролежавшая в воде, очень легко гнется, а во втором случае огонь. Нагревая ветку вербы или ивы над костром, ее очень легко согнуть, а когда она остынет, то сохранит приобретенную форму. Сегодня мы поговорим о том, что получится, если объединить огонь и воду.

В наше время есть много возможностей и направлений для воплощения своих фантазий: это и возможность гнуть массив, и изготовление слоеных сэндвичей желаемой толщины и ширины, и использование гибкой фанеры или перфорированной МДФ плиты, комбинирование натурального материала и различных модификаций древесины и не только.
Но, конечно, самым интересным остается гнутая мебель из массива или из ламелей толщиной от 2 – 5 мм, подобранных по цвету и фактуре. Но это и самые трудоемкие методы, ведь здесь нам потребуются и парогенератор, и шаблоны, и пресс-формы.
Согнуть можно практически любую древесину, конечно при правильном подходе, и желательно, чтобы материал был свежим или естественной сушки. Работать с материалом после сушильной камеры очень сложно, а в некоторых случаях невозможно. Самое ответственное и, наверное, самое важное, это правильно распарить материал, ведь от этого зависит успех всего процесса.
Для этого нам нужна паровая камера и парогенератор, которые, если их нет, можно изготовить в условиях мастерской. Для этого нам понадобятся фанера, металлическая емкость с крышкой, две двухдюймовых трубы с фланцами, труба на четверть, шесть болтов с гайками, три гайки большего диаметра, одна петля, 30-й уголок, сварочный аппарат, несколько хомутов, жаростойкий шланг, шланг на четверть, медные шайбы, газовая горелка плюс вторая емкость.

Первым делом изготовим парогенератор:

К емкости со стороны дна привариваем три ножки из уголка, со стороны горловины также закрепляем петлю и по периметру распределяем три болта, чтобы они смотрели вверх, вторую часть петли крепим на крышку, туда же соотносительно болтам крепим большие гайки (либо любые уши), в центре высверливаем отверстие, в которое ввариваем отрезок двух дюймовок.

Отступив от дна 1/4, сверлим отверстие и ввариваем туда небольшой отрезок четверти, второй такой же отрезок мы ввариваем во вторую емкость, это будут сообщающиеся сосуды для поддержания уровня воды в парогенераторе.

Теперь приступим к сооружению паровой камеры, не забывая при этом о мощности парогенератора, который должен вырабатывать пар с запасом. Размер камеры зависит от размера заготовки. Лучше соорудить камеру под самую большую заготовку или несколько под основные типоразмеры. Но при этом надо учитывать, что мощность одной горелки нужно рассчитывать по объему самой большой камеры, включая и объем второй емкости тоже, либо придется доливать воду.

Читать еще: Можно ли красить панели МДФ стеновые?

Камеру большого размера следует делать при условии, что вы сможете загружать ее заготовками на 60-70% от объема камеры, иначе затраты на операцию и время полного цикла от запуска значительно возрастут.

Конструкцию собираем на саморезы, оставляя на одном из торцов загрузочное окно, которое потом прикроем дверцей либо брезентовой шторкой. Приделываем ножки с расчетом, чтобы поместился парогенератор и конструкция имела небольшой уклон для слива конденсата. В дно камеры монтируем фланец, предварительно просверлив отверстие, и жаростойким шлангом соединяем с парогенератором.

Теперь приступим к сооружению паровой камеры, размер которой определяем в зависимости если мы будем проводить эту операцию единожды.

Расставляем все по своим местам, к парогенератору подсоединяем через шланг емкость для конденсата и выставляем ее на нужный уровень, на котором нам надо поддерживать уровень воды в парогенераторе, только воду наливаем с запасом, чтобы не доливать.

Запускаем наш аппарат с помощью горелки, выводим на полную мощность и закладываем заготовку нашей будущей детали, сделанной, конечно, с запасом. Она зависит от формы изгиба, чем больше кривизна на концах заготовки, тем большие «хвосты» оставляем.

Да, не забываем, что пар – это горячее состояние воды, поэтому надо пользоваться защитными средствами – фартуком, рукавицами и экраном (маской) для лица.

Время пропаривания зависит от толщины заготовки, породы древесины и ее первичной влажности. Если это липа или осина, то они быстро пропариваются, если дуб или лиственница, время возрастает и примерно составляет от 20-30 минут на каждый сантиметр толщины заготовки. Также время пропаривания будет зависеть и от того, много ли заготовок в камере и какова температура пара. Но, это не значит, что если мы берем ламель 4 мм, то пропарим его за 5 минут. Минимальное время составит 15-20 минут после выхода на полную мощность.

Паровая установка, описанная выше, рассчитана для маленькой мастерской, где такие операции востребованы редко и объемы небольшие. Если вы планируете делать это постоянно, то потребуется стационарная «паровая баня», которую можно изготовить и самим, но проще заказать, ну а мощность подбираем в зависимости от поставленных задач. После того, как заготовка распарена, ее надо как можно быстрее уложить на шаблон и зафиксировать струбцинами или поместить в пресс форму. Выдерживать в таком положении необходимо не менее суток.
Конечно, не забываем, что шаблон должен быть достаточно прочным, а самих струбцин должно быть достаточное количество для надежной фиксации по всей плоскости.
Да, еще один важный момент, радиус шаблона надо делать немного меньше желаемого радиуса загиба детали, потому как после снятия струбцин заготовка немного развернется — насколько, это зависит от породы древесины, степени пропаривания и «хвостов» заготовки.
Для сгибания, как уже упоминалось выше, лучше всего брать свежеспиленную древесину, особенно это касаемо твердых пород. Например, свежая акация, это прекрасный материал для сгибания. Но если доска вылежалась, да еще и в «кругляке», то … ее даже обрабатывать сложно. Если же под рукой не оказалось свежего материала, ну что же, не отчаивайтесь, подойдет и тот, который есть, надо только чтобы волокна располагались продольно, не было сквозных и крупных сучков, вообще, чем их меньше, тем лучше. Дальнейшая обработка и декорирование не отличаются от того, если бы это была прямая заготовка. Можно фрезеровать, шлифовать и т.д.

Область применения гнутых деталей и конструкций очень обширна – от ножек стульев и столов, подлокотников, спинок – до вставок в двери и мебель. Особенно это актуально, когда нужно сделать радиусную конструкцию, а ширина имеющегося материала не позволяет уложиться в заданные размеры. Кроме того, гнутая радиусная конструкция намного прочнее, чем вырезанная, ведь сохраняется целостность волокон, а значит, в некоторых случаях, когда толщину детали определяет прочность, ее можно снизить. А это уже и экономия, и в отдельных случаях эстетика, ажурность.

Как сделать гнутые фасады для мебели из МДФ

Плита МДФ, являясь достаточно прочным, удобным в обработке и довольно чистым в плане экологии материалом, широко используется при изготовлении мебели для кухонь и ванных комнат. Удобно ее использовать и при изготовлении мебели своими руками.

Иногда, как в данном конкретном случае, возникает необходимость изготовить гнутые фасады, какие просто так не купишь в магазине. Хочу рассказать, как я сделал из МДФ гнутые фасады для шкафчика под круглую раковину умывальника в ванной.

Как сделать гнутые фасады из МДФ

Для изготовления гнутых фасадов будем использовать два листа МДФ толщиной 9мм – один для внутренней стороны фасада, а другой – для внешней. Фасад получится гладким и с внутренней, и с внешней стороны.

Просто так согнуть плиту из МДФ под малым радиусом, да еще и так, чтоб она потом осталась в этом состоянии, не получится. Придется делать на ней надрезы поперек сгиба.

Сначала изготавливаем шаблон. В моём случае шаблоном послужили сами полки будущего шкафа под раковину. Листы МДФ нужно отрезать с запасом по длине и ширине: лишнее вы потом обрежете легко, а вот недостающее надставить вряд ли получится. Не забудьте, что внешний радиус гнутых фасадов больше внутреннего, а потому и внешняя заготовка должна быть длиннее.

Найдите центры обеих заготовок и отметьте штриховыми линиями по высоте с обеих сторон заготовок: по этим линиям мы потом перед склеиванием будем совмещать заготовки между собой.

Нанесите разметку для пропилов до перехода вашей полуокружности в прямую плоскость. Каждая линия должна отступать одна от другой на 5мм.

Настройте дисковую пилу так, чтобы не пропилить плиту слишком глубоко, а недостаточная глубина пропила затруднит сгибание и плиту можно даже сломать. Недопил должен составлять примерно 1мм.

Совет: Перед тем как начинать делать пропилы на заготовках для гнутых фасадов, потренируйтесь на ненужных обрезках МДФ необходимой длины. Нанесите на них разметку, пропилите через каждые 5 миллиметров, приложите к шаблону одну полосу разрезами наружу, а другую на нее сверху разрезами внутрь.

Теперь вы точно будете знать, сколько разрезов делать на каждой из заготовок до перехода с полуокружности в плоскость. Увидите также и то, что где-то, возможно, нет необходимости делать разрезы через каждые 5мм, и можно пилить пореже.

Делая пропилы в заготовках, не выбрасывайте опилки – они еще понадобятся.

Заполняем разрезы на обеих заготовках пастой, сделанной из смеси столярного клея и опилок. Паста должна быть такой консистенции, чтобы ей можно было легко заполнить разрезы, но, в то же время, не слишком жидкой. Втираем пасту в разрезы шпателем, действуя вдоль разреза от центра наружу, чтобы не оставалось воздушных карманов.

Разводим клей небольшим количеством воды и, смачивая им кисть, проходим ею по обеим заготовкам, разглаживая пасту и убирая остатки опилок.

Укладываем внутреннюю заготовку на шаблон.

Сверху укладываем наружную заготовку, совмещая с нанесенными заранее линиями по центру заготовок.

Прибиваем заготовку одну к другой тонкими гвоздиками – без фанатизма, чтобы гвоздики потом можно было легко выдернуть. Пусть вас не смущает, что от гвоздей останутся отверстия: гнутые фасады потом всё равно будут грунтоваться, шпаклеваться и краситься.

Стягиваем всё хозяйство струбцинами, и оставляем до полного высыхания.

Разрезаем высохшую заготовку так, как нам надо, крепим на двери усилители для установки фурнитуры, шлифуем края.

Вот и всё, гнутые фасады из МДФ готовы к отделке.

Как видите, сделать гнутые фасады задача не самая быстрая и простая, зато у вас будет уникальная мебель, которой нет больше ни у кого.

Как делают гнутые фасады из мдф: обзор

Здравствуйте дорогие друзья.

В своих статьях я не раз обращал ваше внимание на то, что современные технологии изготовления корпусной мебели (и условия ее изготовления) таковы, что человеку, для того, чтобы сделать любое изделие, нужен только проект, деньги (на закупку материалов и фурнитуры), и, собственно, свои (или чужие) руки для его сборки и установки.

Но, проектируя мебель, любой мебельщик должен «играть по правилам» посредников, участвующих в этом производстве, например, тех же изготовителей мебельных фасадов.

Например, такие фирмы-изготовители, имеют, так называемый, стандартный ряд, а за изготовление нестандартных размеров, как правило, берут хорошую наценку.

А если дело касается изготовления радиусных фасадов, то «нестандарт» касается только размеров фасадов по высоте.

Радиусы таких фронтов в любом случае, будет стандартными (да и как иначе, если на фирме под их изготовление существуют определенные шаблоны, не будут же они под каждый «нестандартный» заказ изготавливать новые шаблоны). Их, обычно, три-четыре варианта (а то и меньше).

Но как же так получается, что, иногда, «на глаза» попадается мебель, фасады которой имеют явно не стандартные радиусы кривизны?

А это происходит тогда, когда мебельщик включает в свой, довольно простой (с точки зрения организации производства) производственный процесс, самостоятельное их изготовление.

Таким образом, немного усложнив сам процесс, можно делать мебель, которую не делает «в округе» никто!

Для примера мы с вами рассмотрим изготовление гнутых фронтов из МДФ нестандартного радиуса скругления.

Упрощением данного процесса будет то, что нет необходимости изготавливать специальный шаблон каждый раз.

Шаблоном может служить сам модуль и его кривые полки и горизонты.

Итак, каждый фасад изготавливается из двух листов МДФ, толщиной 9мм (в итоге, их конечная толщина будет 18мм).

Если взять изначально, плиту с большей толщиной, то может возникнуть проблема при изготовлении элементов с малым радиусом.

При вырезке заготовок, нужно учесть, что наружный радиус будет всегда больше внутреннего (за счет толщины изделия), и с этим учетом, нужно дать допуск на размеры листов (так же, необходимо дать допуски на размеры по высоте). Они все равно, в процессе последующей обработки обрежутся.

На заготовках нужно сделать метки их центров, для того, чтобы потом точно подогнать друг к другу.

Для того чтобы согнуть листы МДФ, нужно сделать пропилы (примерно, на расстоянии 5-ти миллиметров друг от друга). Пропилы должны быть такими, чтобы не доходить до края листа на 1-1,5 миллиметра.

Читать еще: МДФ с покрытием ПВХ что это?

Из стружки (которая в любом случае будет образовываться в результате такой обработки) и столярного клея, нужно сделать специальную «пасту», которой заполнить получившиеся пазы в МДФ.

Получившаяся смесь для этого, должна быть не слишком густой и не слишком жидкой (ее плотность можно регулировать, добавляя обычную воду).

Итак, когда пазы от пропила на заготовках заполнены вышеописанной пастой, их нужно закрепить на шаблоне (в данном случае, на модуле, который, и будет выполнять роль шаблона).

Лицевая сторона МДФ должна быть сверху и снизу.

То есть, первый лист ложится лицевой стороной на шаблон, а пропилами вверх. А второй лист ложится пропилами вниз (к пропилам первого листа) и лицевой стороной вверх.

Сами листы фиксируем на шаблоне с помощью струбцин, и листы прибиваются друг к другу сапожными гвоздиками.

Эти гвоздики потом нужно будет вытянуть, а отверстия, которые они оставят на поверхности материала, зашпаклюются при его последующей обработке.

Итак, зафиксированные листы держим до полного высыхания, после чего, снимаются, и начинается их обработка (обрезка и обработка краев, торцов, шпаклевка, грунтовка, покраска).

Вот так, по сути, довольно просто (и, что самое главное – в домашних условиях) можно сделать отличные фасады.

А, имея такую возможность, можно делать красивую и неповторимую мебель.

Загнуть плинтус?

Как монтировать панели МДФ?

Монтаж МДФ панелей не представляет собой чего-то серьезного, благодаря чему и пользуется такой популярностью к всех, кто желает сэкономить на заказе услуг и в то же время получить эффектную отделку.

Для работы с этим материалом не понадобится какой-то особый инструмент, а сам процесс довольно таки интересен.

Чем резать МДФ панели?

Длина панелей составляет более двух метров, поэтому их, особенно если нет своего транспорта, либо неудобно везти, разрезают прямо в магазине, а что же делать дома, при необходимости распиловки?

Для разрезки рекомендуется использовать следующее оборудование:

Ножовка по дереву – не рекомендуется брать с очень крупным зубом, иначе кромка получится рыхлой, кроме того, зубья могут зацепить и потянуть за собой декоративную пленку;
Ножовка по металлу – режет точно и осторожно, но медленно, поэтому ее можно использовать для единичных случаев, когда требуется, что-то подогнать;
Болгарка с режущим кругом – разрезает быстро и точно, но образуется очень много пыли, поэтому подходит для работы на улице, или во время капитального ремонта;
Электролобзик – подходит для работы в помещении, поскольку имеется возможность подсоединить к нему пылесос.

В качестве единичных случаев, для подгонки можно использовать и металлическую заточку, либо монтажный нож, при условии, что толщина панели не более 3 мм.

Лезвие с силой прижимают к материалу, после чего резко делают надрез и обламывают фрагмент руками, при этом обрезая ножом пленку с противоположной стороны, аналогично можно использовать и ножницы по металлу.

Как соединить МДФ панели?

Монтаж МДФ только на первый взгляд может показаться сложным, на самом деле, вся конструкция собирается аналогично детскому конструктору и даже тот, кто ни разу в жизни не брал в руки инструмент, способен кардинально изменить обстановку.

Крепление панелей может напомнить такой же процесс с ПВХ, но имеет и свои особенности. Соединение между собой осуществляется с помощью шипа и паза, у каждой из панелей одна сторона заострена, а противоположная раздвоена, таким образом, заведя острие в паз, получают сборную конструкцию.

Для крепежа к стене, обязательно обустройство обрешетки, в отличие от ПВХ, МДФ чувствителен к выделяющейся из бетона влаге, а воздушный промежуток обеспечит циркуляцию воздуха.

Обрешетка должна быть из деревянных планок, а вот уже на них можно выполнять крепление панелей с помощью клея. Либо механическим крепежом.

Следует иметь ввиду, что приклеив панели, вы лишаетесь возможности быстрой разборки, а также при отрыве, сорвется и декоративная пленка, поэму повторно можно будет использовать лишь одну сторону такой панели.

Для механического крепежа, используются гвозди и специальный крепеж – кляймеры, при необходимости, такая облицовка разбирается достаточно быстро.

Как согнуть панель МДФ?

Далеко не всегда необходимо облицевать только прямолинейную поверхность, при наличии фантазии, в помещении можно создать декоративные элементы полуовального или круглого профиля, значительно разнообразящие его стиль, но вот как быть с панелями МДФ, имеющими только прямоугольный профиль?

Как оказывается, гибка этого отделочного материала вполне возможна, но при условии использования самых тонких панелей, с толщиной не более трех миллиметров и только под покраску.

Для гибки понадобится шаблон, его можно сделать собственными руками, в этом качестве подойдет любой материал, который сможет передать панелям радиус окружности равный тому, что имеет облицовываемая поверхность.

Так как МДФ имеет структуру по своей плотности находящуюся между фанерой и картоном, то для сгибания понадобится ее размягчить. Это можно сделать с помощью спиртового клея, растворы на водной основе типа ПВА, здесь не пригодятся, от них изделие может разбухнуть.

На каждую панель наносится слой клея с помощью зубчатого шпателя, после чего она укладывается в стопку, когда стопка будет набрана, ее обвязывают по концам, укладывают на шаблон, после чего с силой натягивают и фиксируют окончания.

Информация о том, как крепятся стеновые панели.
Что такое МДФ панели – полезная информация тут http://postroyka.org/chto-takoe-mdf-paneli/
Как обшивать панелями МДФ – полную инструкцию смотрите здесь.

Высыхание длится двое суток, затем панели разъединяются, шлифуются и окрашиваются.

Также вам будет полезен ролик о том, как монтировать панели МДФ

Как согнуть ДВП в домашних условиях

Нередко в процессе выполнения работ по ремонту возникает необходимость в получении изделий с криволинейной поверхностью, сделанных из древесины. Как согнуть Двп дома таким образом, чтобы место сгиба было очень крепким и не треснуло в процессе придания формы? На эти и остальные вопросы пойдёт речь ниже.

А дело все в том, что дерево абсолютно по-разному реагирует на технологию изгиба. Вогнутая часть подвергается сжатию, выпуклая – растяжению. Причем на самый популярный метод пропаривания заготовка также реагирует по-разному. Например, способность к сжатию может стать больше даже на треть, а вот к растяжению – всего на несколько процентов. Благодаря этому задумываться про то, как согнуть древесину толщиной более 2 см, дома не стоит. Стоит иметь ввиду и тот момент, что различные виды материала из дерева по-своему реагируют на сгибание. К примеру, дуб, клен и лиственница гнутся особенно трудно, а вот бук, орех и ясень – легко. Перед тем как покупать древесину и начинать какие-нибудь действия необходимо сформироваться с типом древесины, из которой выполнена ДВП плита.

Как согнуть Двп и МДФ собственными руками?

Дома Двп гнется с помощью увеличения ее влаги, с дальнейшей утюжкой и закреплением в шаблоне. Как шаблон как правило выступает любой каркасный элемент и вовсе необязательно, чтобы его форма была криволинейной. Крепление к шаблону изделия выполняется с помощью скотча. Можно зажимать выгнутый лист Двп между несколькими распорками, прибавляя ей необходимую форму за счёт веревок, обвязав ими изделие в некоторых местах. Двп можно эксплуатировать лишь после ее полного засыхания.

Методика сгибания фанеры та же, что и в прошлом варианте. Но методика изгиба МДФ кардинально отличается. В подобном варианте можно один из обоих вариантов: загибать исключительно тонкие листы (не более 5 мм) и потом их приклеивать между собой, или применить эластичный МДФ, который на одной из сторон имеет поперечные прорези. Толщина аналогичных листов, в основном, составляет 8 мм. При сгибе они укладываются один на один фрезерованными сторонами и потом клеятся.

Применение Двп в строительстве

Плита ДВП считается одним из наиболее доступных строительных и мебельных материалов. Её использование оправдано там, при ее помощи можно не прилагая больших усилий и быстро поровнять поверхность или приготовить заготовку к украшению. Более того, где потребовалось сделать днище или тыльную стенку шкафа, комода или любого-другого мебельного элемента применяют именно Двп. Цельной древесины уже долгое время удачно находится в эксплуатации для внутреннего благоустройства вагонов электропоездов и т. д.

Основные хорошие качества данного материала дают возможность активно использовать его в строительстве:

Устойчивость к деформированию, но при условиях, что Двп не будет контактировать с водой.
Экологическая безопасность.

Читать еще: Можно ли красить МДФ панели и чем?

Где можно применять Двп в виде материала:

шумоизоляция перегородок;

утепление перекрытий;

тепловая изоляция технических коробов, каналов для вентиляции, а еще помещений, где необходим «чистый звук» (кинозалы, телевизионные студии);

создание опалубки для заливки монолитно бетонных конструкции;

полотнище для дверей;

отделочные работы со стенками;

изготовление корпусной и мебели имеющий встроенный тип;

отделка внутри пассажирских вагонов метро, поездов, трамваев;

черновая, а порой и финишная отделка полов;

панели распределительных щитов и т. д.

Однако одним из наиболее популярных вариантов использования Двп для отделки – это образование конструкций арочного типа.

Как согнуть и выпрямить фанеру в домашних условиях

При работе с фанерой, довольно часто возникает необходимость изготовления деталей неправильных изогнутых форм. В производственных цехах, на специальном оборудовании, придать заготовке необходимую конфигурацию нетрудно. В домашних условиях согнуть или выпрямить фанеру тоже не составит труда, надо только запастись некоторыми приспособлениями и терпением.

Как согнуть фанеру

Перед началом операции по сгибанию фанеры давайте разберемся в конструкции фанерного листа. Фанерный лист состоит из нескольких слоев тонкого шпона (1-2 мм), склеенного между собой. Слоев, в зависимости от толщины листа, может быть от 3 до 21, их количество всегда нечетное. Волокна шпонового слоя располагаются под прямым углом относительно соседнего слоя – такая конструкция придает фанере высокую прочность на изгиб.

Получается, что нам необходимо согнуть заготовку из материала изначально «несгибаемого». Не стоит опускать руки, существует простая истина: «Что руками сделано, руками и переделано». Человеческая изобретательность, в тех случаях, когда обстоятельства касаются его кармана, не имеет границ. Так, что же придумало человечество, чтобы согнуть фанеру своими руками?

Рынок стройматериалов предлагает фанеру толщиной 3-4 мм. Деталь из такой фанеры сгибается без проблем. Используется, в основном, для устройства вогнутых и выпуклых поверхностей в интерьере, не испытывающих механических нагрузок (пример — арочные проемы). Эту фанеру очень уважают дизайнеры помещений. Вариант тонкой фанеры с оптимальным соотношением «цена/качество» – фанера китайского производства.

Для тех, кто собирает жесткую конструкцию из гнутых элементов или просто «не ищет легких путей», представляем три способа сгибания детали из фанеры самостоятельно. Применять любой из вариантов надо после того, как согнуть фанеру «на коленке» до нужного вам радиуса не представляется возможным.

Склеивание слоев фанеры

Вам требуется конструкция, которая выдержит расчетную механическую нагрузку. В наличии достаточно тонкой фанеры 3 мм, но она не годится для реализации задуманного — не выдержит нагрузки. Фанеру толщиной 10-12 мм надо покупать, а это неучтенная статья расходов. Вариант, который устроит и вас и конструкцию – склеивание тонких листов.

Раскраиваем заготовки с размерами больше требуемых на 1.5-2 см. На рисунке видно, как поведут себя листы тонкой фанеры при сгибании, к тому же никто не застрахован от их сдвига по плоскости во время склеивания.

При помощи простого приспособления задаем заготовке необходимую форму. Места, где необходимо изменить радиус, периодически смачиваем водой. Достигнув желаемого результата, ждем полного высыхания.

Подготавливаем «зажимы». Ширина паза, куда будет входить наша заготовка, соответствует толщине будущего изделия.

Наносим клей на всю плоскость фанерной заготовки, складываем листы плоскостями, торцы располагаем в зажимах и крепко скрепляем струбцинами или другими зажимами.

После высыхания клея операцию повторяем до тех пор, пока не будет получен элемент с необходимой толщиной.

Подгоняем размер и, с чувством глубокого удовлетворения любуемся соей работой.

Для внутренней отделки прекрасно подойдет клей ПВА, для наружных работ – эпоксидный клей. Четко соблюдайте рекомендации по использованию клея, чтобы соединение получилось прочным, без нарушения цвета и текстуры дерева.

Надрезание фанерных листов

При работе с фанерой толщиной 16-21 мм и выше хорошо зарекомендовал себя способ надрезания.

Наносим разметку предполагаемых надрезов по всему радиусу сгибания. Расстояние между надрезами зависит от радиальной величины – чем больше радиус (положе изгиб) тем больше расстояние между метками.

По разметке выполняем надрезы по всей ширине заготовки до слоя с направленностью волокон отличном от наружного. Их количество и глубина переменная непостоянная и зависит от нескольких факторов – величины радиуса, толщины материала. Работа выполняется фрезой, тогда надрезы получаются ровными и одинаковой глубины. В домашних условиях для этой операции прекрасно подойдет «болгарка».

Придаем заготовке нужный радиус с помощью шаблона или формы и наклеиваем шпон со стороны надрезов. Не всегда есть возможность достать шпон, поэтому в домашних условиях можно просто залить клей в щели и оставить до полного высыхания. Затем начисто обработать поверхность.

Чем больше расстояние между надрезами, тем больше радиальная величина. Это обстоятельство позволяет создавать изделия из фанеры самых разнообразных и причудливых форм.

Метод увлажнения

Перед сгибанием листа, проверьте его на наличие дефектов — деформаций, трещин, вмятин и т. д. В процессе гибки, в проблемных участках, велика вероятность поломки листа.

Сгибание фанеры можно провести способом увлажнения и методом распаривания.

Увлажнение

Первый вариант. Место сгиба обильно смачиваем. Затем оборачиваем мокрыми тряпками, ждем некоторое время и осторожно сгибаем. Сколько ждать? Зависит от толщины материала. Перед сгибанием заготовки желательно провести эксперимент с обрезком.

Второй вариант. Набираем в ванну воды и укладываем в нее фанерную заготовку – пусть себе киснет. В горячей воде фанера достигает готовности в два раза быстрее. Подходит для «занятых» людей, которым не хватает терпения периодически менять сухие тряпки на мокрые. «Минус» такого способа увлажнения – полноразмерный фанерный лист не помещается в среднестатистическую ванну.

Распаривание

Название метода говорит само за себя – насыщение фанеры влагой происходит с помощью пара. Как его получить в домашних условиях, никому рассказывать не надо – это может быть утюг, чайник, возможно, четырехведерная выварка (выварка – большая, в основном оцинкованная, кастрюля, в которой раньше вываривалось белье). Одним словом, любая открытая емкость с кипящей водой. Подержали над паром – осторожно сгибаем.

Если фанеру передержать в воде, особенно в горячей, произойдет ее расслоение. Оптимальный вариант готовности детали – фанера набрала влагу, но расслоение еще не началось.

Закрепить форму фанерной заготовки можно шаблоном или приспособлением (рис. 3)

Как выпрямить фанеру

После того, как мы разобрались в процессе и научились сгибать фанеру и придавать заготовке любые, ограниченные только нашей фантазией, формы, выпрямить фанерный лист не составит никакого труда.

Фанера деформируется, обычно, при несоблюдении температурного режима хранения, в условиях повышенной влажности. Та же влажность поможет нам вернуть лист в изначальное качественное состояние.

Места расположения выдающихся выпуклостей и не менее выдающихся вмятин насыщаем влагой.
Увлажненные проблемные участки обрабатываем утюгом, присутствие пара в утюге приветствуется.
Укладываем лист на плоскую поверхность, ровную стяжку или пол.
На лист устраиваем гнет (груз не менее 20 кг). Между гнетом и фанерным листом желательно положить плоскую и твердую «прокладку» — это может быть обрезок такого же фанерного листа размером большим, чем площадь исправляемого участка.
Ждем не менее суток.

Надеюсь, после прочтения статьи, вы уже не будете впадать в ступор от слов «согнуть фанерный лист», а возьмете и согнете его так, как надо вам, без привлечения специалистов. Согнете неправильно – ничего страшного, как выпрямить вы тоже знаете.

Преимущества применения мебельного МДФ при производстве мебели

Мебель из МДФ плит недорогая, долговечная и идеальна для дизайнеров. Этот материал подходит для изготовления новых гарнитур, стенок, кухонных полок. Также его можно использовать для обновления старенькой мебели. Замена дверец, открытых пространств шкафов проста, позволяет создать впечатление «дороговизны» изделия.

Где применяют мебельный МДФ?

Мастера мебельного искусства активно используют листы МДФ для создания:

перегородок, стенных панелей;
основы мягкой мебели: кресел, соф, диванов;
фасадов, центровых элементов фасадов рамочного типа, с каркасом из алюминия;
каркаса столешниц, каменных раковин;
фартуков над кухонными столами.

Востребованность материала объясняется невысокой ценой, повышенными характеристиками долговечности.

Преимущества МДФ в мебельном производстве

МДФ обладает следующими достоинствами по сравнению с альтернативными строительными, отделочными материалами:

Дешевле. Цена на МДФ плиты на 55-70% ниже, чем у натурального камня или дерева;
Плотный. Лист не имеет внутренних полостей, сучков, поэтому более однороден, удобен в производстве. Готовое изделие не прогнётся в неожиданном месте;
Устойчив к излому, прогибам. Плиты из древесной стружки не коробятся, плотные по всему полотну равномерно;
Прочнее ДСП. Показатель прочности в 1,7-2 раза выше, чем у ДСП. Преимущество объясняется наличием в составе лингина. Это вещество вырабатывается при термическом прессовании стружки из самой древесины. Оно безопасно для здоровья человека, не выделяет в атмосферу токсичных элементов;
Мало разбухает. Несмотря на использование в качестве основы древесной стружки, отлично сопротивляется разбуханию. Не боится воздействия влажности, пара. Подходит для создания кухонных столешниц, стоек в ванную комнату;
Не боится холодов. При воздействии пониженных температур не теряет прочность, не крошится, не изгибается. Подойдёт для мебельных гарнитур в нерегулярно отапливаемые помещения;
Теплоизолирует. Листы подходят для внутреннего утепления квартир, дачных домиков. Стенка из такого материала отлично защитит от холодов. Обычный лист в 1,2 см сохраняет столько же тепла, сколько подарит помещению ж/б панель 26см толщины или 15-ти сантиметровый кирпич;
Шумоизоляция. Материал обладает повышенными характеристиками шумоизоляции. Стенки, диваны из МДФ плит часто устанавливают в развлекательных заведениях, чтобы уложиться в требования к уровню шума;
Максимально ровный. Плиты легко шлифуются, обладают повышенным уровнем гладкости по сравнению с ДСП;
Меньше краски. На покрытие требуется меньшее количество красящих материалов. Листы плотные, гладкие, имеют низкий уровень впитывания;
Простор для дизайнеров. Листы можно шлифовать, фрезеровать, тиснить поверхность рисунком. Плиты можно гнуть, как натуральное дерево, поэтому есть возможность создавать изделия обтекаемой, закруглённой формы;
Экологично. Низкий уровень использования формальдегидных добавок. Можно применять для детской мебели. Хорошо противостоит грибкам, плесени;
Безопасный. Имеет низкий уровень возгораемости по сравнению с ДСП, натуральным деревом, пластмассой.

Простой в обработке материал с низкой стоимостью – отличный вариант для создания мебели всех форм и видов.

0 0 голоса

Рейтинг статьи