Etm2000.ru

Стройка и ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Как сделать коническую деталь из дерева?

Мастер-класс по изготовлению необычных деревянных шкатулок

Изящество формы, необычный стиль, современный дизайн, – все эти качества присущи работам мастера Майкла Каллена, создающего оригинальные деревянные шкатулки. В этом мастер-классе мы расскажем, как сделать такие шкатулки из дерева своими руками.

Творческие проекты не требуют большого количества времени, сложных измерений и планирования. В шкатулках отсутствуют столярные соединения, а исходным материалом для их изготовления могут стать ненужные обрезки, завалявшиеся в мастерской.

В основе создания легких, прочных и элегантных шкатулок лежит предельно простая технология. Изделия вырезают на ленточной пиле или лобзиковом станке из цельного куска дерева, распиливают на две части и склеивают обратно. Переклейка позволяет снять внутренние напряжения, исключив деформации и растрескивание шкатулки по мере усыхания древесины. После этого изготавливают крышку и вклеивают днище.

Все коробочки изготовлены по одной технологии, тем не менее, каждую из них отличает свой неповторимый стиль. Эти проекты приветствуют творчество. Экспериментируйте с безграничными вариациями формы и декорирования, создавая необычные и стильные шкатулки для украшений, колец, часов и других мелких, а при желании и крупных предметов.

Двустенная шкатулка из вишни

Чертеж шкатулки из вишни

Быстрый эскиз. На обработанной заготовке карандашом рисуют линии распила. Более простой вариант – наклеить заранее распечатанный чертеж с размерами на верхнюю плоскость заготовки. Перенося эскиз, важно соблюдать продольную ориентацию волокон.

Заготовка для крышки. От основной заготовки отпиливают ровную продольную часть толщиной 15-20 мм, которая в дальнейшем станет крышкой шкатулки.

Изменение наклона пильного стола. Угол наклона стола изменяют на несколько градусов.

Выпиливание внутреннего отхода. Изменив наклон стола на 2-3°, деталь разрезают надвое и выпиливают внутреннюю отходную часть, формируя коническую полость шкатулки.

Переклейка. Две половинки склеивают обратно. Переклейка позволяет снять внутренние напряжения, предотвратив деформации и растрескивание деревянной шкатулки. Клей наносят тонким и равномерным слоем. Проступившие излишки очень сложно очистить внутри коробки.

Сушка. Склеенную заготовку аккуратно ставят под струбцины, внимательно проконтролировав отсутствие смещений и перекосов.

Заготовки для крышки и днища. Вернув стол в горизонтальное положение, от отходной части отпиливают два среза. Это будет элемент крышки и днище шкатулки.

Чертеж заготовки для крышки и днища

Окраска полости. Если вы хотите оформить деревянную шкатулку не только снаружи, но и внутри, покрасьте ее полость, пока остается удобный доступ с обеих сторон.

Выпиливание внешних стенок. Вернув пильный стол в наклонное положение, делают распилы по внешнему контуру.

Вклейка днища. На торцы днища наносят тонкий слой клея и вставляют его в нижнюю часть шкатулки, надавив пальцами до упора.

Стопор крышки. Элемент, предназначенный для крышки шкатулки, наклеивают на заготовку, сделанную в самом начале.

Выпиливание крышки. После высыхания клея, обводят основной контур крышки и выпиливают эту финальную деталь.

Представленная технология универсальна. Она позволяет экспериментировать с дизайном и необычными формами, создавая в домашних условиях красивые и оригинальные шкатулки, не похожие друг на друга.

Простая шкатулка из ореха

Аналогичная последовательность действий лежит в основе следующего проекта – четырехстенной деревянной шкатулки. Благодаря необычной изогнутой форме ее дизайн выглядит стильно и по-современному.

Чертеж шкатулки из ореха

Шкатулка с вогнутой крышкой

Чертеж шкатулки с вогнутой крышкой

Как украсить деревянную шкатулку своими руками

Несмотря на внешнюю привлекательность формы, по-настоящему самобытный стиль шкатулки приобретают после декорирования. Безграничную свободу для творчества в этом вопросе дает техника рельефной резьбы.

Используя основные приемы резьбы, на поверхности шкатулок создают уникальные текстуры. Это могут быть как простые фактуры, так и сложные орнаментальные или геометрические композиции.

  1. Использование полукруглой стамески для фактурирования шкатулки небольшими ямочками.
  2. Оформление крышки шкатулки канавками, сделанными уголковой стамеской.

На этих фото представлены более сложные варианты декорирования с использованием геометрических узоров и сложных текстур.

Чем покрыть деревянную шкатулку

В качестве отделочных покрытий для шкатулок обычно используют традиционные составы. Фактуру темного дерева эффектно подчеркивает воск. Для шкатулок из светлой древесины оптимальная отделка льняным и другими видами масел. Для экспериментов с цветовой палитрой лучше использовать водные морилки с красящими пигментами.

Мастер в доме

Поиск по сайту

Гнутые детали из дерева

Фигурные элементы из дерева, используются при изготовлении различных предметов мебели. Это стулья, диваны, пуфики, банкетки, декоративные детали для отделки интерьера помещения. Только согнуть заготовку самостоятельно вряд ли получится, требуется сложная технология и много времени. Есть и более простые способы работы, которые подойдут домашнему мастеру.

Один из способов изготовления гнутых деталей, заключается в склеивании подготовленных элементов. Для того, чтобы деревянный или фанерный брусок можно было согнуть, с одной стороны детали делаются равноудаленные пропилы не доходящие до противоположной кромки заготовки.

Пропилы можно сделать на циркулярке с изменяемой высотой пилы, на торцовочном станке, с помощью цепной пилы, или просто пропилить канавки ножовкой.
Для работы понадобится карандаш, линейка, пила, клей по дереву, струбцины и кусок толстой строганной доски.

1. Сначала делаем разметку пропилов, чем они чаще, тем более крутую дугу можно получить. Выставляем пилу по высоте так, чтобы не пропилить брусок насквозь, а оставить полоску толщиной 1,5-2 мм. .

Делаем пропилы по подготовленной разметке по порядку, один за другим, переставляя заготовку и фиксируя её струбциной. Изготовление деталей из шпона без пропилов, в статье делаем стул с гнутыми ножками.

2. Далее нам надо сделать форму, в которой мы будем зажимать гнутую деталь.
Форму детали размечаем на куске строганной доски толщиной 40-50 мм. и выпиливаем по линии лобзиком, или на ленточной пиле. Фигурные кромки обеих частей пресса выравниваем и пришкуриваем друг к другу.

Если вам требуется изготовить толстую деталь, то разметку на форме лучше сделать в виде двух параллельных линий точно по толщине заготовки. При обработке кусок между линиями так же выпиливается и удаляется. Это делается для того, чтобы обе стороны пресса совпали в формой детали и плотно сжали при склеивании. По теме статья криволинейные пропилы.

3. Чтобы зафиксировать форму заготовки, со стороны пропилов накладываем 1-2 полоски шпона, наносим на все стыки клей, собираем вместе и зажимаем в прессе с помощью струбцины.
Выдерживаем приспособление до полного схватывания клея, здесь торопиться ни к чему.
Затем снимаем струбцину и достаем готовую гнутую деталь.

Картинки diynetwork.com
Гнутая заготовка склеенная в форме такой и останется, разогнуться сама по себе она не может, во всяком случае пока держит клей. Оставшиеся зазоры некоторые мастера рекомендуют залить клеем, или цементно-клеевым составом.

Я в таких случаях поступаю проще: Сначала обе кромки выравниваются на фуганке или рейсмусе. Затем на боковины наклеивается куски шпона с обеих сторон детали, который и закрывает пропилы внутри массива.

Презентация по технологии на тему «Изготовление цилиндрических и конических деталей из древесины ручным инструментом»

Описание презентации по отдельным слайдам:

Изготовление конических деталей вручную

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА — технологическая документация в виде карты, листка, содержащего описание процесса изготовления, операций обработки изделия, применяемого оборудования, инструментов .

Технологическая карта состоит из четырёх столбцов

Технологическая карта № п/п Этапы обработки Графическое изображение Инструменты

Технология изготовления цилиндрических и конических деталей ручным инструментом Возможно, ваше проектное изделие будет иметь детали цилиндрической и конической формы. Такие детали можно изготовить с применением известных вам ручных инструментов и приспособлений.

Изготовление Из обструганной заранее доски нужной толщины вырезают заготовку изделия. На т о р ц е заготовки на пересечении диагоналей определяют центр сечения и циркулем вычерчи- вают окружность

Заготовку строгают рубанком до разметочных линий (смотри рис. и получают восьмигранник.) (Можно строгать рёбра до получения шестнадцатигранника, чтобы ещё больше приблизитьформу ручки к цилиндрической форме).

Выполняют зачистку оставшихся рёбер рашпилем или напильником с грубой насечкой и окончательно обрабатывают ручку шлифовальной шкуркой . В процессе обработки и по окончании шлифовки следует измерить диаметр заготовки кронциркулем в нескольких точках по длине и в двух взаимно перпендикуляр ных сечениях. После измерения диаметра кронциркуль прикладывают к линейке и узнают замеренный размер.

Коническая форма Детали небольшого диаметра можно изготовлять без предварительной разметки, но с соблюдением описанной выше технологии обработки. Рассмотрим технологию обработки заготовки в том случае, если необходимо получить из неё деталь, имеющую коническую форму. На оструганном заранее бруске нужного размера размечают длину конической части. На пересечении диагоналей в сечении А (на торце заготовки) определяют центр и проводят окружность

Затем проводят касательные к окружности, перпендикулярно диагоналям. Если восьмиуголь-ник в сечении не получается, из-за того, что диаметр окружности значительно меньше, чем размер сечения, то п р о с т о соединяют линиями середины сторон в сечении. Чтобы правильно выполнить разметку в сечении Б, на листе бумаги вычерчивают квадрат в масштабе 1 : 1 и вписывают в него окружность, после чего проводят касательные и получают восьмиугольник. Такой рисунок позволяет определить размеры восьмигранника. Эти размеры откладывают на заготовке в сечении Б и проводят продольные линии к сечению А.

На размеченной заготовке в сечении Б ножовкой делают четыре небольших запила, соблюдая размер , и строгают ножку рубанком (рис. 18, в) от большего диаметрак меньшему (от сечения Б к сечению А). Получившиеся рёбра ещё раз строгают рубанком до получениявосьмигранника и шестнадцатигранника. После этого зачищаютповерхность напильником (рашпилем) (рис. 18, г).7. Окончательную обработку конической поверхности большойдлины сначала выполняют шлифовальной колодкой(рис. 18, д), а затем шлифовальной шкуркой круговыми и продольнымидвижениями (рис. 18, е).Прямолинейность конической поверхности проверяют линейкойна просвет (рис. 19, а), а диаметры измеряют в трёх точках:на меньшем диаметре (0 30 мм), на большем (0 50 мм)и в середине, где диаметр будет равен (30 + 50) : 2 = 40 мм(рис. 19, б).Помните, что работу следует выполнять внимательно,не спеша, так как любое изделие можно по небрежности превратитьв брак и отходы, которые станут абсолютно бесполезными.

Читать еще:  Как сделать стул со спинкой из дерева?

1. Получите у учителя заготовку для изготовления детали. 2. Изучив чертёж одной из деталей, выполните разметку заготовки. 3. Строгайте заготовку рубанком. 4. Зачистите заготовку напильником (рашпилем) и обработайте шлифовальной шкуркой. 5. Проконтролируйте качество полученной детали.

§ 4. Чертежи деталей из древесины. Сборочный чертёж. Спецификация составных частей изделия

Изделия из древесины, которые вы изготовляли в 5 классе, состояли из деталей призматической формы: дощечек, брусков, реек, кубиков. Теперь вы ознакомитесь с технологией обработки деталей цилиндрической и конической формы ручными инструментами и на токарном станке. Технические рисунки таких деталей показаны на рисунке 4, чертёж одной детали — на рисунке 5.

Особенностью таких деталей является то, что они имеют в сечении форму круга, поэтому на чертеже достаточно изобразить всего один вид детали.

Рис. 4. Технические рисунки деталей: а — кегля; 6 — комплект для измельчения специй; в — ручка садового рыхлителя; г — дверная ручка; д — шашки

В качестве примера рассмотрим чертёж детали «ручка напильника» (см. рис. 5). По существующим правилам деталь располагают на чертеже так, чтобы её ось была горизонтальна. Надписи ∅ 24, ∅ 20 и ∅ 16 обозначают диаметры детали в различных её частях. Вертикальная линия, пересекающая ось детали в левой части чертежа, и обозначение радиуса R 12 показывают, что слева деталь имеет форму полусферы (полушара).

Рис. 5. Чертеж детали «ручка напильника»

Если вы сами выполняете чертёж, то в основной надписи (подписи к чертежу), кроме названия детали, её материала, масштаба изображения, вы должны указать свою фамилию и фамилию учителя, номер школы, класс.

Многие изделия из древесины состоят из нескольких деталей, соединённых между собой неподвижно с помощью гвоздей, шурупов, клея. На рисунке 6 показаны примеры таких изделий (см» также Приложение, рис. 100, 101, 104, 107 и др.).

Рис. 6. Изделия из древесины: а — игрушка «пирамидка»: 1 — основание; 2 — кольца; 3 — стойка; 4 — шпиль; б — настенная полочка: 1 — полка нижняя; 2 — планки вертикальные; 3 — планки горизонтальные; 4 — полка верхняя; 5 — подвески; в — карниз для кухни: 1 — кронштейн; 2 — штанга; 3 — кольца; 4 — заглушка; 5 — подвески; г — карандашница: 1 — стойка; 2 — планки нижние; 3 — планки верхние; д — столик складной для балкона: 1 — ножки; 2 — царга; 3 — крышка; 4 — брусок крепёжный; 5 — профиль накладной; 6 — петли рояльные; е — крестовина для новогодней ёлки

В некоторых изделиях детали соединены подвижно, то есть могут поворачиваться или перемещаться относительно друг друга, например в складном столике для балкона (см. рис. 6, д).

Для многодетальных изделий, например скамеечки, выполняется сборочный чертёж (рис. 7). На сборочном чертеже проставляю габаритные размеры и размеры, которые необходимо соблюдать при сборке изделия.

Рис. 7. Сборочный чертёж изделия «скамеечка»

Для скамеечки габаритными размерами являются: высота — 225 мм, длина — 350 мм и ширина — 230 мм. Размеры 250 мм на главном виде, а также 120 мм и 250 мм на виде сверху являются справочными и показывают места расположения крепёжных шкантов.

Количество видов на сборочном чертеже должно быть таким, чтобы они полностью характеризовали (отображали) конструкцию изделия. Для изображения на сборочном чертеже скамеечки (см. рис. 7) понадобилось три вида: главный вид, вид слева и вид сверху.

Внизу чертежа над основной надписью размещают спецификацию — таблицу, в которой перечисляют все детали, входящие в данное изделие. Порядковые номера в спецификации соответствуют номерам деталей, проставленным на чертеже около выносных линий. Рядом с порядковым номером пишется наименование деталей, их количество в изделии и материал, из которого они изготовлены.

Если у вас имеется готовый сборочный чертёж того изделия, которое вы собираетесь изготовить, то вначале надо прочитать этот чертёж. Чтение сборочного чертежа начинают с изучения названия изделия, масштаба изображения, всех видов на чертеже, габаритных размеров. После этого переходят к изучению спецификации. По порядку номеров (позиций) выясняют названия входящих в изделие деталей и изучают их внешний вид на сборочном чертеже. Затем читают в спецификации названия материалов, из которых должны быть изготовлены детали, выясняют количество деталей.

Практическая работа № 5

Выполнение эскиза или чертежа детали из древесины. Чтение сборочного чертежа

  1. Рассмотрите предложенную учителем деталь и выполните её эскиз или чертёж (в зависимости от задания) в рабочей тетради, соблюдая масштаб. Измерьте деталь линейкой и нанесите все нужные размеры на эскиз или чертёж.
  2. Прочитайте выданный учителем сборочный чертёж. Запишите в рабочую тетрадь названия деталей, материал, из которого они изготовлены, масштаб изображения, количество видов на чертеже.

Если изделие из вашего творческого проекта содержит деталь из древесины, разработайте с помощью компьютера эскиз этой детали.

Новые слова и понятия

Основная надпись, сборочный чертёж, габаритные размеры, спецификация, чтение сборочного чертежа.

Как сделать нож керамбит из дерева

Любая детская игра, и не очень детская требует определенных атрибутов. Можно представить себе обстоятельства – тропики на заднем дворе, лабиринт в гараже, «страшное» подземелье в подвале, но вот мелкие узнаваемые детали фантастического мира необходимо иметь. Оружие из популярных игр или фильмов – например, нож керамбит из дерева как раз и является одним из таких атрибутов.

Нож керамбит: особенности

Популярным это оружие сделала игра Call of Duty: Black Ops, а также разнообразные фильмы, где положительные и отрицательные герои применяли керамбит в уличных схватках. Необычная форма оружия, эффектность использования, хотя и не совсем соответствующая действительности – все это сделало игровой вариант непременным атрибутом множества игр.

Керамбит – специальный кинжал, разработанный для одного из азиатских боевых искусств. Он имеет необычное изогнутое лезвие, имитирующее клык тигра. Удерживается нож лезвием к себе, заточку тоже имеет с внутренней стороны. На рукояти в большинстве версий наличествует отверстие для среднего или указательного пальца, чтобы оружие не выскальзывало из влажной ладони. На фото – боевое оружие.

Своеобразная форма делает кинжал весьма интересным оружием для ближнего боя. В первую очередь его отличают небольшие размеры – от 3 см, что легко спрятать в ладони, до 10 см. Хотя в играх встречаются, конечно, и куда более крупные экземпляры – до 30 см длиной. Предназначен он для нанесения вспарывающих ударов, то есть, для выведения противника из боя, обездвиживания, а не убийства. Колющий глубокий удар нанести им невозможно, однако вспарывающий удар вдоль мышцы полностью выводит эту мышцу из строя.

Удары наносят по рукам и ногам, где они оказываются наиболее эффективными. Усилить удар можно, если прокрутить керамбит вокруг оси перед ударом и нанести повреждение, используя силу инерции.

В играх используют бумажные и деревянные модели кинжала КС ГО. Ну а как сделать нож керамбит из дерева, можно узнать на форумах.

Способы изготовления

Как сделать кинжал КС ГО из бумаги, фанеры, дерева или пластика, понятно по используемой для этого схеме, которых можно найти множество. На практике все они сводятся к нескольким наиболее популярным способам, где по готовым шаблонам изготавливают наиболее крупные детали и скрепляют их между собой.

Игровое оружие, как правило, отличается вычурным видом и сложной конфигурацией. Выполнить это условие намного проще, используя бумагу. А вот чтобы сделать то же самое из фанеры или дерева, потребуется опыт. Как бы легко ни обрабатывался этот материал, для изготовления тонких деталей требуется немало опыта.

Реализуются 2 метода работы по чертежам своими руками.

  • В первом случае основную часть вырезают из материала толщиной в 12 мм и закрепляют 2 насадки толщиной в 4 мм. Сборка изделия проще, однако потребуется длительная работа по стачиванию лезвия, чтобы придать ему коническую форму.
  • Во втором случае кинжал КС ГО собирается из 5 пластин, вырезанных из материала, толщиной в 4 мм. Такой вариант в точности повторяет контуры оружия, но вблизи выглядит далеко от картинки. Однако имитация ножа в ближнем бою свою функцию выполняет. На фото – нож из дерева.

Материалы и инструменты

На деле шаблон керамбит из де­рева встречается довольно редко. Гораздо чаще в качестве материала используют фанеру. Во-первых, она отличается высокой прочностью, во-вторых, имеет доступную стоимость, в-третьих, всегда можно найти материал любой требуемой толщины.

Так что когда говорят о деревянном ноже, то чаще всего имеют в виду фанеру.

Из инструментов потребуется:

  • ручной лобзик или фреза, в качестве последеней можно использовать болгарку с пилящим диском иди циркулярку. Электролобзик категорически не годится для столь тонких операций;
  • балеринка или перьевое сверло для выборки отверстий на рукояти;
  • наждачная бумага или дисковая шлифмашинка – непременный участник изготовления своими руками.

Кроме того, понадобится клей ПВА, пропитка – лучше всего выбрать бакелитовый клей, и красящий состав – используют алкидную эмаль или масляную краску, так как она более устойчива.

Как сделать керамбит ­из дерева

Схема изготовления проста: необходимо найти подходящий чертеж – их довольно много из-за большого разнообразия моделей. К тому же нужно здраво оценить свое умение работать с деревом или фанерой. Затем выполнить заготовки и скрепить их.

Работа проста, но отличается рядом нюансов.

  1. Чертеж керамбита из д­ерева переносится на картон или бумагу – так получают шаблоны. Количество их зависит от сложности модели. В самом простом случае потребуется 3 детали: основная часть кинжала – лезвие и рукоять, и две фигурные насадки, обеспечивающие узнаваемый рельеф керамбита.
  2. Шаблоны обводят карандашом и выпиливают лобзиком или фрезой. Последнее занимает довольно много времени. На фото – вырезание лобзиком.
  3. Отверстие в рукояти вырезают перьевым сверлом. Если такого приспособления нет, можно выполнить работу лобзиком. Для этого шилом прокалывают сквозное отверстие, затем вставляют в отверстие пилку, закрепляют на лобзике и выпиливают отверстие.
  4. Вырезанные по чертежу детали смазывают клеем ПВА и склеивают между собой. Конструкцию устанавливают в тиски или зажимают струбциной до полного высыхания клея – обычно, сутки.
  5. Затем изделие зачищают наждачной бумагой или шлифмашинкой. Нож должен быть совершенно гладким. Если есть желание сделать его более долговечным, то заготовку пропитывают бакелитовым клеем.
  6. Если изделие используется в ролевой игре, его окрашивают как на картинке.
Читать еще:  Как вывести масло с дерева?

На видео подробно рассматривается изготовление керамбита из дерева своими руками.

Правильно подобранный анатомический матрас – залог здоровья и комфортного сна. Его основная задача – обеспечить правильную поддержку позвоночника во время.

Сложно представить более простой и абсолютно здоровый способ тепловой обработки еды, чем готовка с помощью электрического гриля. Благодаря уникальному устройству.

cnc-club.ru

Статьи, обзоры, цены на станки и комплектующие.

Технология 3D обработки дерева.

  • Отправить тему по email
  • Версия для печати

Технология 3D обработки дерева.

Сообщение odekolon » 15 июл 2015, 00:00

запустив станочек http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic. . 69#p199869,
начинаем экспериментировать с обработкой дерева.
опыта пока никакого.
Предлагаю сделать коллективное обобщение технологии 3D обработки дерева.
Прошу знающих, поделиться опытом.
Наиболее интересны практические советы типа » я делаю так:»
дельные советы, для упрощения навигации, буду включать в «головное сообщение» данной темы.

Разделы:
1. Материалы:
— выбор
— подготовка
— варианты крепления к столу

2. Инструмент:
— для черновой обработки
— для чистовой
-для однопрходной

— методика обработки черновая,чистовая, за один проход
— практические значения подач для разных инструментов и материалов
(может таблицу-вложение сделать? «название-тип-размеры-материал-подача-глубина прохода-обороты шпинделя»)
— отделение готового изделия от заготовки
— окончательная доводка (шлифованиеполировкатонирование и т.п.

1 Материалы
пока пусто

2 Инструмент
— для себя решил, что начинающим проще начинать работу с коническими фрезами со сферическим кончником
типа вот:http://cncbit.ru/product/freza-tverdosp . cct-nrs55/
их чуть сложнее сломать из-за конической формы, но такой инструмент не позволяет делать вертикальные детали рельефа.
шаг обработки — не более 10% от диаметра законцовки
Если работаете в арткаме, не забудьте добавить уклон («рельефы»-«уклон»-«значение уклона в градусах») Значение уклона должно быть не меньше, чем угол конуса фрезы.

3 Технология
— рельефы можно обрабатывать «за один проход», поперек волокон коническими фрезами со сферическим наконечником, практические значения подач и глубины съема , напишу после экпериментов. По материалам соседней темы — » подача «максимум», первый заход (врезание) за 2 -3 прохода, далее по рельефу.»
режимы найденные на просторах инета:
название-тип-размеры-материал-подача мм/мин-шаг-глубина прохода-обороты шпинделя
,конус,R 0.5,бук,5000мм/мин,20мм,0.05,24000

— для черновой, обработки пробовал использовать однозаходную фрезу типа вот:
http://cncbit.ru/product/freza-tverdosp . l-1lx332-/
липа, шаг 50% от диаметра обороты 15000 подача 500 глубина до 10мм были сколы (щепочки) материала на 1-1.5 мм
наверное, лучше использовать фрезу со сферой на конце диаметром 6 мм с шагом около 2 мм и подачей по липе около метра, надо пробовать..

4 Полезные мелочи

информация о режимах резания и соответствие инструментов — страницы 19 и 32

Как сделать коническую деталь из дерева?

Деревянные изделия из неразъемных деталей

В различных областях России, на Кавказе, в Средней Азии подобным образом мастера вырезали оригинальные ковши с цепью на конце ручки, такие же ложки, черпаки. В этих изделиях они не только демонстрировали высокое мастерство и неисчерпаемые возможности пластической обработки древесины, но и преследовали сугубо практическую цель — ведь такие изделия всегда были намного прочнее клееных.

Замечательные образцы изделий, состоящих из неразъемных деталей, хранятся в Московском музее искусств народов Востока. Это так называемые «шары в шаре», вырезанные из целых кусков слоновой кости.

Каждое из таких изделий состоит из 18—25 полых шаров, последовательно размещенных один в другом, причем самый маленький шар обычно бывает не более горошины.
Искусство мастеров всегда вызывает восхищение. Но каким бы виртуозным ни казалось мастерство, в нем всегда есть хитринка, оригинальный технический прием, который объясняет возможность изготовления подобных изделий. А изготовляли «шары в шаре» в следующей последовательности.

Вначале мастер вытачивал из целого куска слоновой кости монолитный шар. Затем просверливал в нем конические отверстия, вершины которых сходились в центре. Последовательно вставляя в эти отверстия специальный изогнутый резец, мастер постепенно отделял от костяного монолита вначале тонкую оболочку наружного шара, а затем все последующие.
Отверстия сверлили на таком расстоянии друг от друга, чтобы резцу были доступны все участки шара.
После отделения всех шаров их декорировали ажурной резьбой, причем отверстия вписывали в ажурный декор так, что они составляли с орнаментом единое целое. Этим приемом как бы маскировались следы технической обработки.

Конечно же, вырезать шары в шаре не так-то просто. Но если вы пожелаете освоить приемы изготовления изделий с неразъемными соединениями, то начинать следует с изготовления простой деревянной цепочки.

Древесина для подобной работы должна быть вязкой, однородной, хорошо просушенной и выдержанной. На заготовках не допускаются даже самые незначительные сучки и трещины, а также поражения грибками. Не годится для работы древесина хвойных пород, потому что она легко раскалывается.

Из твердой древесины груши, яблони, вяза, клена, ясеня и березы можно вырезать с одинаковым успехом как крупные, так и очень мелкие изделия, а из мягкой древесины липы и ольхи — только довольно крупные.
Осваивать приемы выполнения неразъемных цепочек следует начинать на крупных заготовках из липы или ольхи. Можно также для тренировки использовать бруски из пенопласта.

Для работы потребуются пила, топор, нож, полукруглые и плоские стамески. В некоторых случаях, чтобы ускорить работу, можно применять дрель, буравчики, сверлильный станок или бормашину. Нож и стамески тщательно заточите на оселке, а затем в процессе работы постоянно правьте на куске липы или кожи с пастой ГОИ. Инструменты должны резать, а не рвать древесину. Возникшие по этой причине чайные сколы могут свести на нет всю работу.

У простейшей цепочки звенья овальной или круглой формы.
На рисунке показана последовательность изготовления цепочки с круглыми звеньями.
Из мягкой древесины нужно вытесать заготовку в виде бруска с квадратным сечением.
Затем каждую сторону квадратного торца разделите на пять равных частей. Отступив по две клетки от углов квадрата, проведите, используя столярный рейсмус, по две параллельные линии на каждой из четырех боковых граней бруска. Затем в бруске-заготовке вдоль намеченных линий выберите фальцы. У короткого бруска фальцы можно выбрать ножовкой, а у более длинного — специальным рубанком-зензубелем.
Фальцы можно выбрать также ножом, резаком или плоскими стамесками.
Затем вдоль всей заготовки отложите последовательно отрезки, равные длине звеньев цепи (по пять клеток) с расстояниями между ними в одну клетку, но с таким расчетом, чтобы вертикальные и горизонтальные звенья были смещены относительно друг друга.
По намеченным линиям сделайте прорези, равные по ширине одной клетке.
Затем ножом закруглите каждое звено, придав им форму дисков. Отступив от краев дисков, проведите вдоль них окружности, соответствующие внутреннему диаметру каждого кольца.

Выбирать древесину внутри колец нужно полукруглыми стамесками. Но, чтобы ускорить работу, их заготовки можно предварительно просверлить на сверлильном станке, бормашиной или дрелью.

Чтобы отделить друг от друга звенья цепи, нужно осторожно подрезать древесину в местах соприкосновения колец узкой плоской стамеской.
В завершение каждое кольцо аккуратно обрежьте ножом, придав им как можно более правильную форму, а потом зачистите наждачной бумагой.
Освоив приемы выполнения простой цепочки, вы можете при желании вырезать более сложную замкнутую или фигурную цепочку.
Какими бы сложными ни были их формы, они изготовляются в той же последовательности, в которой изготовляется самая простая цепочка. Правда, работа над ними более трудоемка и требует больше терпения и аккуратности.
Но все ваши старания с лихвой окупятся: ведь декоративная деревянная посуда, украшенная неразъемными цепочками, будет хорошо выглядеть в любом современном интерьере.

Детали трения из уплотненной древесины

Подшипники с деревянными втулками и вкладышами были в ходу на протяжении многих столетий. Еще в эпоху Возрождения Леонардо да Винчи разработал конструкции подобных подшипников, которые и в наше время используются в механизмах водяных мельниц, подъемных ворот, опорах шлифовальных кругов и прочих.

В настоящее время в России деревянные подшипники разного назначения (для прокатных станов, опор корабельных гребных винтов, например, для современной подводной лодки проекта 636 «Варшавянка», гидравлических турбин и т. д.) изготавливают из древесины бакаута. У этой тропической породы плотность 1,1-1,4 г/см 3 , чем и объясняются ее уникальные эксплуатационные свойства, так как плотность древесины определяет ее прочность. Однако стоимость 1 м 3 древесины бакаута от $30 до 80 тыс. Поэтому рационально при изготовлении деталей узлов трения использовать уплотненную древесину тополя, осины, ольхи, показатели прочности которой после облагораживания методом прессования возрастают в 8-10 раз по сравнению с естественной.

Изготовление деталей узлов скользящего трения, или, другими словам, втулок и вкладышей подшипников скольжения, является одним из направлений использования древесины, модифицированной уплотнением.

Практика применения изделий из уплотненной древесины показывает, что использование 1 т этого материала в узлах трения может заменить 6-7 т бронзы, 15-20 т чугуна и 6-8 т стали. Вкладыши подшипников скольжения из модифицированной древесины надежно работают в абразивной среде, в водной и агрессивных средах. Стоимость уплотненной древесины как материала для изготовления втулок узлов трения ниже стоимости чугуна в 3 раза, стали — в 5 раз, бронзы — в 20 раз, текстолита — в 2,5 раза. Немаловажным положительным фактором использования уплотненной древесины является снижение веса узлов трения.

Создание производственных участков по изготовлению заготовок и деталей из уплотненной древесины не требует значительных инвестиций. Площадь подобного участка 30-50 м 2 . Несложная оснастка к серийному прессовому оборудованию может быть изготовлена силами работников местных механических мастерских. Обслуживают участок два-три рабочих средней квалификации.

Читать еще:  Как красиво оформить пробковую доску?

В качестве сырья для изготовления заготовок из уплотненной древесины используются отходы древесины, которые неизбежно накапливаются в результате производственных процессов не только на деревообрабатывающих, но и на металлообрабатывающих предприятиях. При организации довольно крупных производств в качестве сырья можно использовать древесину молодых тонкомеров мягких лиственных пород диаметром, близким к диаметру черновых заготовок (в основном в виде жердей). Древесина возраста 8-15 лет эластичнее и податливее при сжатии поперек волокон, чем более возрастная древесина. Процесс уплотнения подобной древесины протекает с меньшей вероятностью микроразрушений по сравнению с обработкой более старой древесины.

Применение уплотненной древесины в узлах трения обусловлено следующими ее свойствами (на примере использования древесины березы со степенью уплотнения 0,50-0,55): плотность 1,1-1,2 см 3 /г; предел прочности при сжатии вдоль волокон 110-120 МПа; то же при сжатии поперек волокон 700-750 МПа; твердость торцовой поверхности по Бринеллю 18-25 НВ; твердость боковой поверхности (поперек волокон) по Бринеллю 9-12 НВ; предел тепловой стойкости 130 о С; долговечность пары «сталь — уплотненная древесина» в 4-10 раз выше долговечности бронзы; способность гасить статическое электричество, вибрационную и ударную нагрузку; бесшумность работы; способность поглощать и удерживать смазку. Последняя обеспечивает коэффициент трения пропитанной маслом уплотненной древесины в паре со сталью в пределах 0,06-0,008. Поглощенное древесиной масло затрудняет проникновение в нее влаги, что значительно повышает гидрофобность уплотненной древесины, в результате чего повышается и надежность работы деталей при переменной влажности окружающей среды.

В Российской Федерации и за рубежом разработаны разные способы прессования и пропитки сырой и сухой древесины, а также формообразования заготовок деталей узлов трения (в основном втулок) путем прессования и гнутья.

На рис. 1 представлены некоторые типы втулок подшипников скольжения, изготовленные из уплотненной древесины.

Втулки, изображенные на рис. 1а, получают контурным прессованием. Они хорошо воспринимают ударные и динамические нагрузки, но у них низкая износостойкость. Втулки (рис. 1б и 1в) получают торцевым или продольным гнутьем полуколец с последующим их склеиванием. Они обладают более высокими эксплуатационными характеристиками, но гнутье полуколец — сложная и малопроизводительная операция. Наилучшие эксплуатационные характеристики у секторных втулок (рис. 1г). Подобная конструкция втулки гарантирует радиальное (по отношению к поверхности вала) расположение волокон древесины, что создает наиболее благоприятные условия для восприятия деталью нагрузок и обеспечивает ее высокую износостойкость. Однако изготовление секторов, склеивание их в кольцо — чрезвычайно трудоемкая и малопроизводительная операция.

Последовательность изготовления втулки, изображенной на рис. 1г, представлена на рис. 2 и 3.

На первом этапе изготавливают секторы в устройстве, представленном на рис. 2. На опорную площадку между губками пресс-формы устанавливают матрицу с разделительной планкой и пуансоном. Пресс-форму помещают на стол гидравлического пресса, приподнимают пуансон и укладывают на опорные плоскости матрицы заготовки из натуральной древесины в виде брусков. Затем пуансон опускают до соприкосновения с заготовками (на рис. 2 это начало прессования).

Затем выполняют уплотнение древесины (на рис. 2 это конец прессования), в результате чего ее плотность повышается в два-три раза по сравнению с исходной. Полученные секторы выдерживают под давлением и передают для сборки заготовки втулки.

Второй этап сборки втулки включает следующие операции (рис. 3): нанесение клея на стыковые поверхности секторов; сборку секторов в заготовку втулки — секторы помещают в хомут, стягиваемый болтом и гайкой; перепрессовку заготовки втулки из хомута в цилиндрическую пресс-форму с сердечником, где осуществляется его прессование пуансоном в осевом направлении до необходимого размера; выпрессовку из пресс-формы заготовки втулки в подставку на втором прессе.

Предлагается менее трудоемкий и более производительный способ производства секторных втулок (рис. 4). Из натуральной древесины вытачивают цилиндрическую заготовку (рис. 4а), в которой прорезают (например, на фрезерном станке с делительной головкой) радиально расположенные пазы, число и ширина которых определяются назначением втулки.

В пазы устанавливают вкладыши из прессованной древесины, противоположные пласти которых смазаны клеем, причем b Dвп, где Dвн.изд. — внутренний диаметр готовой втулки. Готовое изделие укладывают в ванну с обезвоженным минеральным маслом комнатной температуры и выдерживают в течение 5-12 суток (в зависимости от объема древесины втулки).

Пропитка готового изделия, выполненного по предлагаемой технологии, возможна и как завершающая операция, при которой пропитываются вкладыши (в меньшей степени) и секторы (рис. 4г), расположенные между вкладышами. Эти секторы являются основными масляными резервуарами, обеспечивающими смазку трущихся поверхностей узла трения в период эксплуатации.

Готовую деревянную втулку запрессовывают в стальное кольцо. Полученные секторные подшипники при увлажнении не меняют своих размеров. Силы, развивающиеся при разбухании древесины в направлении поперек волокон, поглощаются обоймой и создают прочную напряженную систему «сталь — древесина».

Реализация предлагаемой технологии изготовления втулок с вкладышами в виде прессованных параллелепипедов значительно дешевле и проще, чем известная технология сборки втулок из прессованных секторов.

Предлагаемая технология не требует изготовления отдельных пресс-форм (рис. 2 и 3) для каждого типоразмера втулок, позволяет максимально повысить плотность прессованной древесины вкладышей, снижает внутренние напряжения клееной конструкции, улучшает условия смазки, что в целом повышает эксплуатационные характеристики узлов трения.

В заключение следует добавить, что применение способа установки закладных вкладышей в тело заготовки с прорезанными пазами позволяет изготавливать также и фасонные втулки, например, конические (рис. 5а), а также детали трения для ползунов и направляющих (рис. 5б).

Представляется перспективным использование в виде вкладышей пластин из уплотненного шпона. Способ использования закладных вкладышей при изготовлении деревянных узлов трения защищен авторским свидетельством на изобретение.

Алексей БИРМАН, д-р техн. наук,
проф. Санкт-Петербургского государственного лесотехнического университета

Чертеж комода из дерева своими руками

Уже многие годы комод пользуется популярность. Украшая интерьер комнаты он, одновременно с этим, является удобной, многофункциональной мебелью.

Современные магазины предлагают самые разнообразные модели, однако, проявив должную сноровку, можно сделать комод из дерева своими руками, значительно сэкономив.

Необходимые приготовления

Перед тем, как приступать к закупке материалов и изготовлению комода своими руками, необходимо подготовить чертежи.

Уделите достаточно времени для составления плана в разрезе. Помните, чем подробнее будет наглядный чертеж, тем проще изготавливать детали и собирать их в дальнейшем.

Используемый инструмент

  • Шуруповерт – применяется для закручивания саморезов и конфирмантов. Подходит и для сверления отверстий.
  • Шестигранный ключ для конфирмантов – необходим для затягивания конфирмантов в неудобных местах.
  • Конфирмантное сверло – используется для проделывания отверстий перед закручиванием мебельной стяжки.

Помимо этого, под рукой должны быть:

  • рулетка,
  • карандаш,
  • уголок,
  • наждачная бумага,
  • канцелярский нож,
  • разные виды клея,
  • шурупы 4 на 45 мм.

Материалы

  • верхняя крышка из древесины размером 400 на 1000 мм и толщиной 16 мм;
  • две боковых панели размером 400 на 784 мм и толщиной 16 мм;
  • Основание для верхней полки размером 400 на 968 мм и толщиной 16 мм – две штуки;
  • средняя полочка – 381 на 968, толщиной 16 мм;
  • разделяющая стойка для верхней полки – 212 на 400, толщиной 16 мм;
  • нижний фартук – 100 на 968, толщиной 16 мм;
  • передняя панель для ящиков – 215 на 963 мм, толщиной 16 мм – две штуки;
  • задние панели для ящиков – 197 на 963 мм, толщиной 16 мм – две штуки;
  • боковые стенки ящиков – 197 на 369 мм, толщиной 12 мм – четыре шутки;
  • дно для ящика – 318 на 963 мм, толщиной 12 мм – две штуки;
  • накладки декоративные для передней панели ящиков, толщиной 3 мм – полосы шириной в 40 мм.

Сборка

  1. Соедините верхнюю крышку комода с боковинами. После этого на них нужно провести параллельные линии на высоте 100 и 116 мм от нижней части. Именно так размечается место для основания, делать это нужно с внутренней стороны.
  2. Зафиксируйте основание при помощи шурупов 4 на 45 мм, просверлив направляющие отверстия с коническими углубления. Они скрывают потайные головки шурупов.
  3. Лобзиком вырезаем фартук для нижней части комода. Форма у него может быть разная, выберите понравившуюся и закрепите фартук на месте.
  4. Закрепление верхней полки. Отметки оставляют ниже верхних торцов на 212 и 228 мм, крепится полка теми же шурупами.
  5. Устанавливаем разделитель. От каждой боковины отмеряем 492 мм и на этой отметке закрепляем деталь.
  6. Отмеряем 212 мм от верхней полки и отмечаем положение для средней полочки. Ее задний торец не должен выступать за боковину. Отмерять расстояние нужно от нижнего края верхней полки.
  7. Шестой этап. Соединяем днище с боковыми стенками и передними панелями. После этого закрепляем задние панели. Нижнюю часть передней панели у верхнего ящика располагаем заподлицо к днищу. А верхнюю часть, заподлицо к боковинам.
  8. Каждое отверстие, оставленное шурупами, можно заполнить деревянным наполнителем и оставить до высыхания. Поверхность, для большей гладкости, обрабатываем наждачной бумагой, особое внимание уделяя углам и острым кромкам. После этого наносим два-три слоя краски или лака.

Трудозатраты и стоимость

На вырезание отдельных деталей из доски может уйти от двух до трех часов. Последующая сборка комода не вызовет особых затруднений и в общей сложности займет максимум полтора часа.

Что касается денег, несколько досок, из которых будут вырезаны детали, обойдутся покупателю в две тысячи рублей, цена может быть выше или ниже в зависимости от породы дерева.

Заключение

Комод, сделанный вручную, будет стоить гораздо дешевле, но для этого нужно обладать некоторыми навыками. В то же время, покупная мебель может сильно уступать в качестве, несмотря на завышенную стоимость.

Комод из массива дерева прослужит своему хозяину не один десяток лет, так что усилия, вложенные в его изготовления, не пропадут напрасно. Точно следуя инструкциям, любой человек сможет справиться с этой задачей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector